【原创好文】通用8D改善方法应用技巧#精益生产#
冠卓咨询官方客服：400-168-0525
为了更有效地通过8D方法进行问题的解决，我们在每一阶段都列出了一些核心问题，也可理解为判断准则或检查清单，在运用8D时可以就这些问题进行自我提问，来判断我们每个阶段的实施情况，是否存在着问题点和需要充实的地方，指导我们实施好每一步骤直至问题的彻底解决。
在D1成立8D小组阶段我们要考虑的问题有：团队中成员是否合适？成员是否对过程和产品充分了解？成员是否能够解决问题、做决定及实施相应措施？
是否团队的每个成员都熟悉自己的任务/责任？以及客户和供应商是否需要参加到小组中？
在D2描述问题阶段我们要考虑的问题有：是否检查过了有缺陷的产品实物？是否对问题进行了细分？是否收集了相关的数据/事实？问题有都严重？哪些产品/类型产品受到影响？哪些客户受到影响？以及受影响的零件范围有多大？
在D3实施并验证临时性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：在产品评估过程中，不良品是否被立即识别和挑出？包括筛选结果是否列出了挑选数量以及缺陷数量？
是否已经启动了立即的行动？包括所采取的行动是否充分考虑了不使问题持续放生？是否所有库存地点都已经清除了可疑库存？
方法的有效性是如何或者通过什么方式进行验证的？包括是否列出措施有效性百分比，以及有效性百分比是否令人满意？
负责实施临时行动的员工是否接受了足够的指导？以及能否保证实施方法不会导致新的失效？
在D4确定和验证问题的根本原因阶段我们要考虑的问题有：是否有确认可接受的根本原因？描述的根本原因是否确实是根本原因？即根本原因是否已被证实？
是否列明了每个根本原因的贡献度百分比？是否存在一个用来发现问题的控制系统？这里指对失效模式或失效原因的探测措施，以及此发现问题的控制系统的能力是否已被验证？改善的需求是否已被评估？
原因的分析是否充分使用了质量工具？包括鱼骨图分析、是/非分析，五Why展开以及DOE、FMEA等。
在D5选择和验证永久性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：对于永久纠正措施而言，是否已经用尽一切可能的方法？所阐述的措施是否涵盖所有的根本原因？措施中是否包括了探测措施？即用来发现失效模式和失效原因的措施，
是否考虑了被选择的纠正措施的所有风险？是否通过适当的测试、充分的频次证明了根本原因已经被消除？即充分验证措施的有效性，并列出措施效果的百分比。
如果纠正措施引发其他或者新的问题，是否有应急方案？
在D6实施和确认永久性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：对于永久措施的执行，是否制定了详细的行动计划？是否已设置了适当的监控方法来确认永久措施的长期效果？
在D7防止问题再次发生阶段我们要考虑的问题有：是否所有相关的程序、指令已被更新？包括开发设计变更，
PFMEA是否被充分的修正？控制计划是否进行了修正？以及是否充分使用了防错技术？
我想再次强调一下心态在8D应用中的重要性，我认为这也是决定8D是否成功的先决条件。一个是对问题解决所持有的态度，是从单纯灭火的角度出发还是从预防问题再发生的角度考虑？我们希望面对未来对8D的工作体现在针对发生的问题进行彻底的改善，问题能真正地解决掉，哪怕一周、一个月只解决一个问题也比问题总是重复发生要强的多。二是不能只靠臆测、想象及经验就直接下结论，尤其是不十分清楚真正要因的时候，必须有“事实”的根据，而且还需要确认，不管是原因还是行动的有效性。如果心态上出了问题，我们说即使用了8D，也只是形式上的套用而已，并不能帮助我们实质性的解决问题。
本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。
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为了更有效地通过8D方法进行问题的解决，我们在每一阶段都列出了一些核心问题，也可理解为判断准则或检查清单，在运用8D时可以就这些问题进行自我提问，来判断我们每个阶段的实施情况，是否存在着问题点和需要充实的地方，指导我们实施好每一步骤直至问题的彻底解决。
在D1成立8D小组阶段我们要考虑的问题有：团队中成员是否合适？成员是否对过程和产品充分了解？成员是否能够解决问题、做决定及实施相应措施？
是否团队的每个成员都熟悉自己的任务/责任？以及客户和供应商是否需要参加到小组中？
在D2描述问题阶段我们要考虑的问题有：是否检查过了有缺陷的产品实物？是否对问题进行了细分？是否收集了相关的数据/事实？问题有都严重？哪些产品/类型产品受到影响？哪些客户受到影响？以及受影响的零件范围有多大？
在D3实施并验证临时性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：在产品评估过程中，不良品是否被立即识别和挑出？包括筛选结果是否列出了挑选数量以及缺陷数量？
是否已经启动了立即的行动？包括所采取的行动是否充分考虑了不使问题持续放生？是否所有库存地点都已经清除了可疑库存？
方法的有效性是如何或者通过什么方式进行验证的？包括是否列出措施有效性百分比，以及有效性百分比是否令人满意？
负责实施临时行动的员工是否接受了足够的指导？以及能否保证实施方法不会导致新的失效？
在D4确定和验证问题的根本原因阶段我们要考虑的问题有：是否有确认可接受的根本原因？描述的根本原因是否确实是根本原因？即根本原因是否已被证实？
是否列明了每个根本原因的贡献度百分比？是否存在一个用来发现问题的控制系统？这里指对失效模式或失效原因的探测措施，以及此发现问题的控制系统的能力是否已被验证？改善的需求是否已被评估？
原因的分析是否充分使用了质量工具？包括鱼骨图分析、是/非分析，五Why展开以及DOE、FMEA等。
在D5选择和验证永久性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：对于永久纠正措施而言，是否已经用尽一切可能的方法？所阐述的措施是否涵盖所有的根本原因？措施中是否包括了探测措施？即用来发现失效模式和失效原因的措施，
是否考虑了被选择的纠正措施的所有风险？是否通过适当的测试、充分的频次证明了根本原因已经被消除？即充分验证措施的有效性，并列出措施效果的百分比。
如果纠正措施引发其他或者新的问题，是否有应急方案？
在D6实施和确认永久性纠正措施阶段我们要考虑的问题有：对于永久措施的执行，是否制定了详细的行动计划？是否已设置了适当的监控方法来确认永久措施的长期效果？
在D7防止问题再次发生阶段我们要考虑的问题有：是否所有相关的程序、指令已被更新？包括开发设计变更，
PFMEA是否被充分的修正？控制计划是否进行了修正？以及是否充分使用了防错技术？
我想再次强调一下心态在8D应用中的重要性，我认为这也是决定8D是否成功的先决条件。一个是对问题解决所持有的态度，是从单纯灭火的角度出发还是从预防问题再发生的角度考虑？我们希望面对未来对8D的工作体现在针对发生的问题进行彻底的改善，问题能真正地解决掉，哪怕一周、一个月只解决一个问题也比问题总是重复发生要强的多。二是不能只靠臆测、想象及经验就直接下结论，尤其是不十分清楚真正要因的时候，必须有“事实”的根据，而且还需要确认，不管是原因还是行动的有效性。如果心态上出了问题，我们说即使用了8D，也只是形式上的套用而已，并不能帮助我们实质性的解决问题。
本文为冠卓咨询原创文字作品，任何人或组织不得对本文进行篡改，转载或以盈利为目的行为，一经发现，将负法律责任。
IATF16949
什么是严重不符合项？
当以下一项或多项表明未能满足要求时，将发生重大不合格：
•严重不符合 ISO 9001 和/或 IATF 16949标准的要求
•一个系统的失效
•大量轻微不符合项集中
•不满足标准或合同要求
•管理体系要求的系统性缺失或完全崩溃
•任何可能导致不合格产品装运的不合格
•可能导致 QMS 失效或显着降低其确保受控过程和产品的能力的不符合行为
以上数据显示：
排名第一的不符合项是10.2.3，问题分析解决涉及的面非常广，有产品问题解决，也有内审，绩效，新品开发等，这个这个不符合项排排名第一应该是企业问题分析解决能力不足，或者是遏制措施不到位，或者是FMEA,控制计划动态更新未有效展开。
排名第二的不符合项是10.2.1，这个被开严重不符合主要问题应该是在之前第三方审核发现的不符合项在验证时未被有效关系。
排名第三的是8.3.5.2，造成这个严重不符合的原因可能有很多，但是最主要会被开除严重不符合的主要原因可能是FMEA，这是制造过程非常重要的输出
排名第四的是8.5.1.1，控制计划被开严重不符合应该是控制计划的动态更新这部分没有做好
排名第四的是7.1.5.1.1唯一 一个五位数的条款，MSA，MSA的有效性一直是汽车行业执行的难点，怎么抽样，如何分析，这部分企业也需要加强。
从严重不符合整体分布来看其中有很大部分内容是与五大核心工具和问题分析解决有关，这里是不是能找出我们公司需要重点改善的项目呢？
什么是严重不符合项？
当以下一项或多项表明未能满足要求时，将发生重大不合格：
•严重不符合 ISO 9001 和/或 IATF 16949标准的要求
•一个系统的失效
•大量轻微不符合项集中
•不满足标准或合同要求
•管理体系要求的系统性缺失或完全崩溃
•任何可能导致不合格产品装运的不合格
•可能导致 QMS 失效或显着降低其确保受控过程和产品的能力的不符合行为
以上数据显示：
排名第一的不符合项是10.2.3，问题分析解决涉及的面非常广，有产品问题解决，也有内审，绩效，新品开发等，这个这个不符合项排排名第一应该是企业问题分析解决能力不足，或者是遏制措施不到位，或者是FMEA,控制计划动态更新未有效展开。
排名第二的不符合项是10.2.1，这个被开严重不符合主要问题应该是在之前第三方审核发现的不符合项在验证时未被有效关系。
排名第三的是8.3.5.2，造成这个严重不符合的原因可能有很多，但是最主要会被开除严重不符合的主要原因可能是FMEA，这是制造过程非常重要的输出
排名第四的是8.5.1.1，控制计划被开严重不符合应该是控制计划的动态更新这部分没有做好
排名第四的是7.1.5.1.1唯一 一个五位数的条款，MSA，MSA的有效性一直是汽车行业执行的难点，怎么抽样，如何分析，这部分企业也需要加强。
从严重不符合整体分布来看其中有很大部分内容是与五大核心工具和问题分析解决有关，这里是不是能找出我们公司需要重点改善的项目呢？
一、特殊特性定义
特殊特性是指影响车辆或工艺安全、符合政府法规、客户满意度或工艺操作的产品或工艺特性。
特殊特性要求必须在控制计划中解决的质量规划行动。
特殊特性的选择、识别和控制，是建立使用失效模式和影响分析（FMEA）以及使用现有产品设计和制造工艺知识来选择、识别和控制产品和工艺特殊特性的过程。
特性要么是特殊的，要么不是。特殊特性可归类为关键特性CC(∇)、 重要特性SC、操作员安全OS或高影响特性HI。
特性的详细分类如下
产品特性是指可量化/可测量的产品的物量和化学特征，如尺寸、尺寸、形状、位置、方向、纹理、硬度、抗拉强度、强度、涂层、反射率、光洁度、颜色或化学性质。
过程特性是指影响过程输出的过程输入及其相互作用的可测量特征。工艺参数的示例包括速度、进料、温度、化学品浓度、压力和电压。
关键特性CC用倒三角符号(∇) 表示。是指那些能够影响到符合政府法规和/或安全车辆和/或产品功能的产品要求（尺寸、功能性能要求、材料规格等）或工艺参数（速率、温度、压力等）。
关键特性需要具体的制造、组装、运输和/或监控措施，并纳入控制计划。
潜在关键特性YC是DFMEA识别出来。传递到PFMEA，由PFMEA确认特性是否关键，以及是否需要特殊控制的实施。
重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求。重要特性需要质量规划行动，并且必须在控制计划中加以解决。
潜在重要特性YS是DFMEA识别出来。PFMEA确认潜在特性是否重要，以及实施特殊控制的必要性。PFMEA还确定了有效交付产品特性所需的过程特性和参数。
操作员安全特性OS是指那些可能会对操作员的安全或对政府法规（例如，职业安全与健康管理局[OSHA]要求、健康与安全规范）的遵守产生不利影响的工艺参数或产品特性。 这些特征需要包含在安全标志中。由于工艺对工艺操作员的影响，这些故障模式的严重性等级为9或10。
重要影响特性HI是指可能会对工艺或后续操作产生不利影响的工艺参数或产品特性，但不会对客户满意度产生不利影响。重大影响特性要求在质量规划行动中予以强调，并且这些行动必须列在控制计划中。
以上内容译自Ford FMEA Handbook Version.pdf
二、特殊特性识别
特殊特性的识别及管理一直都是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点。FMEA作为特殊特性识别工具的方法之一，通过SOD的评分及FMEA团队经验，可以得出特殊特性分类。
下图内容是福特FMEA手册对特殊特性识别的方法
三、FMEAHunter软件自动设置特性分类
1. FMEAHunter下的FMEA项目，引用全局特殊特性分类；
2. FMEA项目中，修改定义本FMEA内的特性分类规则；
3. 根据规则计算设置所有符合规则的元素为特定特殊特性；
更多内容请访问 非马航特https://t.cn/A6c8kNhc
特殊特性是指影响车辆或工艺安全、符合政府法规、客户满意度或工艺操作的产品或工艺特性。
特殊特性要求必须在控制计划中解决的质量规划行动。
特殊特性的选择、识别和控制，是建立使用失效模式和影响分析（FMEA）以及使用现有产品设计和制造工艺知识来选择、识别和控制产品和工艺特殊特性的过程。
特性要么是特殊的，要么不是。特殊特性可归类为关键特性CC(∇)、 重要特性SC、操作员安全OS或高影响特性HI。
特性的详细分类如下
产品特性是指可量化/可测量的产品的物量和化学特征，如尺寸、尺寸、形状、位置、方向、纹理、硬度、抗拉强度、强度、涂层、反射率、光洁度、颜色或化学性质。
过程特性是指影响过程输出的过程输入及其相互作用的可测量特征。工艺参数的示例包括速度、进料、温度、化学品浓度、压力和电压。
关键特性CC用倒三角符号(∇) 表示。是指那些能够影响到符合政府法规和/或安全车辆和/或产品功能的产品要求（尺寸、功能性能要求、材料规格等）或工艺参数（速率、温度、压力等）。
关键特性需要具体的制造、组装、运输和/或监控措施，并纳入控制计划。
潜在关键特性YC是DFMEA识别出来。传递到PFMEA，由PFMEA确认特性是否关键，以及是否需要特殊控制的实施。
重要特性SC是指对客户满意度影响比较大的产品、过程和试验要求。重要特性需要质量规划行动，并且必须在控制计划中加以解决。
潜在重要特性YS是DFMEA识别出来。PFMEA确认潜在特性是否重要，以及实施特殊控制的必要性。PFMEA还确定了有效交付产品特性所需的过程特性和参数。
操作员安全特性OS是指那些可能会对操作员的安全或对政府法规（例如，职业安全与健康管理局[OSHA]要求、健康与安全规范）的遵守产生不利影响的工艺参数或产品特性。 这些特征需要包含在安全标志中。由于工艺对工艺操作员的影响，这些故障模式的严重性等级为9或10。
重要影响特性HI是指可能会对工艺或后续操作产生不利影响的工艺参数或产品特性，但不会对客户满意度产生不利影响。重大影响特性要求在质量规划行动中予以强调，并且这些行动必须列在控制计划中。
以上内容译自Ford FMEA Handbook Version.pdf
二、特殊特性识别
特殊特性的识别及管理一直都是IATF16949体系及五大工具应用中的重点和难点。FMEA作为特殊特性识别工具的方法之一，通过SOD的评分及FMEA团队经验，可以得出特殊特性分类。
下图内容是福特FMEA手册对特殊特性识别的方法
三、FMEAHunter软件自动设置特性分类
1. FMEAHunter下的FMEA项目，引用全局特殊特性分类；
2. FMEA项目中，修改定义本FMEA内的特性分类规则；
3. 根据规则计算设置所有符合规则的元素为特定特殊特性；
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