苏子曰：“客亦知夫水与月乎?逝者如斯，而未尝往也;盈虚者如彼，而卒莫消长也。盖将自其变者而观之，则天地曾不能以一瞬;自其不变者而观之，则物与我皆无尽也。而又何羡乎!且夫天地之间，物各有主，苟非吾之所有，虽一毫而莫取。惟江上之清风，与山间之明月，耳得之而为声，目遇之而成色，取之无禁，用之不竭，是造物者之无尽藏也，而吾与子之所共适。”
——《赤壁赋》
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供奉份六，六时吉祥
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六功倍效，时助时力
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正东、东南、正南、西南、
正西、西北、正北、东北八方个向的财富汇都聚来自身己上。能日进斗金、财亨运通、金玉堂满。
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汽车电子行业专题报告：从日本薄膜电容龙头看汽车电子发展机遇
一、薄膜电容：性能优异，驱动力转换
薄膜电容性能优异，主要用于高精度应用场景
薄膜电容又称塑料薄膜电容，是以金属箔片为电极、以塑料薄膜为电介 质，通过卷绕或叠层工艺制成的电容。箔片和薄膜的不同排列衍生出许多不同 的薄膜电容结构。薄膜电容可按电介质分为：聚对苯二甲酸乙二酯（PET， Polyethylene Terephthalate）、聚萘二甲酸乙二醇酯（PEN，Polyethylene Naphthalate）、聚丙烯（PP，Polypropylene）、聚苯硫醚（PPS， Polyphenylene Sulphide）；可按线端分为：直流薄膜电容、交流薄膜电容；也 可按结构和加工方式分为：卷绕型、积层型、有感型与无感型。
薄膜电容有以上四种电介质，下游客户根据用途选择合适的产品。就应用 场景而言，PPS 和 PEN 由于具有较高的耐热性，可用于表面贴装薄膜电容；就 电气特性而言，PEN 接近 PET，PPS 接近 PP。以前通常使用小型、廉价的 PET 作为通用材料，但高频/大电流的应用领域多使用具有优良的高频特性（低 ESR）的 PP。PP 电介质具有高安全性和高耐湿性的特点，随着 PP 电介质薄 膜电容小型化技术的发展，PP 现在被广泛使用。
薄膜电容产业链上下游较为稳定。产业链上游主要是原材料，包括导线、 金属箔、基膜、外包装树脂等材料。其中，基膜是薄膜电容的电介质，电介质 材料不同，薄膜电容的性能也有所不同，所以基膜是最重要的上游原料，占材 料成本的 60%-70%。产业链下游主要包括家电、LED 照明、轨道交通等传统行 业，以及新能源汽车、光伏风电等新兴行业。受益于下游传统行业的稳定发展 以及新兴行业的快速成长，薄膜电容市场规模稳步扩大。
相较于陶瓷电容（MLCC 等）而言，薄膜电容以及铝电解电容在电介质的 材料技术及加工工艺方面较难提升附加价值性，中国厂商可通过外购材料及设 备而部分实现量产。另外，相较于陶瓷电容（MLCC 等），薄膜电容具有良好的 温度特性/静电容量得以应对需要高精度的应用场景，并且不存在直流偏置特 性、音鸣、以及因温度/物理冲击导致的裂纹问题等，因此性能较陶瓷电容器更 为优越。但由于形状大且价格昂贵，薄膜电容主要应用于陶瓷电容器无法覆盖 的电压/电容范围，以及高性能/高精度应用场景中，最典型的应用端诸如电动车 及光伏逆变器等特定场景。
薄膜电容可靠性高，混合动力车崭露头角
薄膜电容的高可靠性：自愈性及自我保安性。如前所述，得益于其最显著的特长之一（即高可靠性），薄膜电容可用于车 载用途。高可靠性来源于自愈性（自我恢复性）和自我保安性，所谓的双重安 全机制。
对作为电介质的薄膜世家电压时，如果遇到绝缘缺陷等， 该缺陷会导致电路短路。然而，得益于自愈性，即原本流入缺陷点的短路电流 会使缺陷点周边的蒸镀电极飞散，从而确保绝缘状态。由于对电容元件的电极 面积而言，飞散面积非常微小，因此几乎不会造成容量减少。
所谓自我保安性，就是说即使在自愈性机能无法恢复绝缘状态的情况下， 可通过保险丝机能将绝缘缺陷区域切断、从而恢复绝缘状态的机制。原本由方形间隔所形成的分割电极之间，用带有保险丝机能的蒸镀膜相 连接，一旦发生绝缘缺陷，保险丝就自动切断，将短路部分的分割电极切断。由于这种性能特征能切断分割电极，即使切断后容量会稍有减少，但可保持耐 电压的性能。
金属电极通过真空蒸镀形成的蒸镀膜以两 片一对的方式重叠在作为电介质的高分子膜上，在其端面通过金属熔射（超高 硅）形成外部电极结构。特别是，上述混合动力车用途对高耐电压及低损失有 较高要求，因此在电介质材料方面使用 PP 电介质。另外，考虑到电气特性、耐 蚀性、以及性价比等，也可以使用铝作为金属电极材料。
第二代丰田普锐斯混合动力车崭露头角
对于需要大容量的应用端来说，铝电解电容曾是最主要的解决方案，而打 破这个技术格局的就是薄膜电容在混合动力车上的使用。混合动力车是由内燃 机构（发动机）及马达（电机）所驱动的车辆，通过逆变器来制御马达或启动 电机，从而实现效率化。丰田于 1997 年发售了全球第一款量产型混合动力车普 锐斯（生产时期 1997 年 12 月~2003 年 8 月），但初代普锐斯并未使用薄膜电 容。
由于薄膜电容的低损失、高耐电压、波纹电流高兼容性等优异的电气特 性，首先考虑到的用途是马达驱动用逆变器平滑用。2003 年 9 月发售的第二代丰田普锐斯率先使用日本松下的薄膜电容来替代平滑用电容。初次使用的松下 薄膜电容综合了逆变器平滑用途及缓冲用途，额定电压 600V，超 大容量 1180uF。为了实现逆变器的高效率化，不断推进系统电压的高电压化及 逆变器本身的小型化，薄膜电容的小型高耐压要求也不断提高。随着混合动力 车市场的扩大，松下逐渐成为了车载薄膜电容领域的龙头厂商。
混合动力车用薄膜电容主要有两个用途，半导体开关噪声的平滑化，以及 系统电压的平滑化（安定化）。因此，所需要的静电容量较大，额定电压也高；由于通过电流较大，电容发热也大。而且，混合动力车用薄膜电容主要搭载在 发动机箱内，周围温度较高，对电容元件的耐热温度也有巨大的考验。
为了得到较大的静电容量，必须将多个元件用导电板并列连接在一起。然 后将薄膜电容装入树脂外盒，并用环氧树脂密封，使得元件与外部环境形成隔 离。由于蒸镀电极容易湿度劣化，因此和其他电容不同，薄膜电容必须要有树 脂外盒的保护。
薄膜电容对于新能源车的重要性
随着薄膜电容在混合动力车上的使用实绩得到市场的高度认可，薄膜电容 在纯电动车等新能源车市场也得到广泛应用。然而，纯电动车一直以来面临 “续航距离短”、“充电时间长”、“安全性不及燃油车”等等诸多问题，为了改 善这些诉求，各家公司都对纯电动车的核心系统进行持续研发。薄膜电容在新 能源车上的重要性体现在电源系统中的驱动用逆变器的性能提升。
为了解决以上问题，新能源车需要：
1）小型/轻量且高性能的电池系统；
2）能对接各种充电方式、且能配合车辆行驶实现最适配电的电源系统；
3）能 够减轻电池负担的热系统（冷热空调）为代表的高性能车载系统。此外，在任 何时间、任何地方能让使用者安心出行的充电基建的整备都是最主要的发展方 向。
其中，驱动用逆变器的主要功能是将电池的直流电流转换成用于马达的三 相交流电流，然后根据汽车的加速操作来调整电流及电压，同时控制马达。在 汽车减速时，将马达发电所得到的交流电流转换成直流电流给电池充电。因 此，驱动用逆变器是电动车电源系统中最重要的部件之一，电源模组、传感 器、以及薄膜电容是其中最关键的设备。要同时实现高电力化及小型化，就要 提升热设计及耐电压的开发力度。
一、薄膜电容：性能优异，驱动力转换
薄膜电容性能优异，主要用于高精度应用场景
薄膜电容又称塑料薄膜电容，是以金属箔片为电极、以塑料薄膜为电介 质，通过卷绕或叠层工艺制成的电容。箔片和薄膜的不同排列衍生出许多不同 的薄膜电容结构。薄膜电容可按电介质分为：聚对苯二甲酸乙二酯（PET， Polyethylene Terephthalate）、聚萘二甲酸乙二醇酯（PEN，Polyethylene Naphthalate）、聚丙烯（PP，Polypropylene）、聚苯硫醚（PPS， Polyphenylene Sulphide）；可按线端分为：直流薄膜电容、交流薄膜电容；也 可按结构和加工方式分为：卷绕型、积层型、有感型与无感型。
薄膜电容有以上四种电介质，下游客户根据用途选择合适的产品。就应用 场景而言，PPS 和 PEN 由于具有较高的耐热性，可用于表面贴装薄膜电容；就 电气特性而言，PEN 接近 PET，PPS 接近 PP。以前通常使用小型、廉价的 PET 作为通用材料，但高频/大电流的应用领域多使用具有优良的高频特性（低 ESR）的 PP。PP 电介质具有高安全性和高耐湿性的特点，随着 PP 电介质薄 膜电容小型化技术的发展，PP 现在被广泛使用。
薄膜电容产业链上下游较为稳定。产业链上游主要是原材料，包括导线、 金属箔、基膜、外包装树脂等材料。其中，基膜是薄膜电容的电介质，电介质 材料不同，薄膜电容的性能也有所不同，所以基膜是最重要的上游原料，占材 料成本的 60%-70%。产业链下游主要包括家电、LED 照明、轨道交通等传统行 业，以及新能源汽车、光伏风电等新兴行业。受益于下游传统行业的稳定发展 以及新兴行业的快速成长，薄膜电容市场规模稳步扩大。
相较于陶瓷电容（MLCC 等）而言，薄膜电容以及铝电解电容在电介质的 材料技术及加工工艺方面较难提升附加价值性，中国厂商可通过外购材料及设 备而部分实现量产。另外，相较于陶瓷电容（MLCC 等），薄膜电容具有良好的 温度特性/静电容量得以应对需要高精度的应用场景，并且不存在直流偏置特 性、音鸣、以及因温度/物理冲击导致的裂纹问题等，因此性能较陶瓷电容器更 为优越。但由于形状大且价格昂贵，薄膜电容主要应用于陶瓷电容器无法覆盖 的电压/电容范围，以及高性能/高精度应用场景中，最典型的应用端诸如电动车 及光伏逆变器等特定场景。
薄膜电容可靠性高，混合动力车崭露头角
薄膜电容的高可靠性：自愈性及自我保安性。如前所述，得益于其最显著的特长之一（即高可靠性），薄膜电容可用于车 载用途。高可靠性来源于自愈性（自我恢复性）和自我保安性，所谓的双重安 全机制。
对作为电介质的薄膜世家电压时，如果遇到绝缘缺陷等， 该缺陷会导致电路短路。然而，得益于自愈性，即原本流入缺陷点的短路电流 会使缺陷点周边的蒸镀电极飞散，从而确保绝缘状态。由于对电容元件的电极 面积而言，飞散面积非常微小，因此几乎不会造成容量减少。
所谓自我保安性，就是说即使在自愈性机能无法恢复绝缘状态的情况下， 可通过保险丝机能将绝缘缺陷区域切断、从而恢复绝缘状态的机制。原本由方形间隔所形成的分割电极之间，用带有保险丝机能的蒸镀膜相 连接，一旦发生绝缘缺陷，保险丝就自动切断，将短路部分的分割电极切断。由于这种性能特征能切断分割电极，即使切断后容量会稍有减少，但可保持耐 电压的性能。
金属电极通过真空蒸镀形成的蒸镀膜以两 片一对的方式重叠在作为电介质的高分子膜上，在其端面通过金属熔射（超高 硅）形成外部电极结构。特别是，上述混合动力车用途对高耐电压及低损失有 较高要求，因此在电介质材料方面使用 PP 电介质。另外，考虑到电气特性、耐 蚀性、以及性价比等，也可以使用铝作为金属电极材料。
第二代丰田普锐斯混合动力车崭露头角
对于需要大容量的应用端来说，铝电解电容曾是最主要的解决方案，而打 破这个技术格局的就是薄膜电容在混合动力车上的使用。混合动力车是由内燃 机构（发动机）及马达（电机）所驱动的车辆，通过逆变器来制御马达或启动 电机，从而实现效率化。丰田于 1997 年发售了全球第一款量产型混合动力车普 锐斯（生产时期 1997 年 12 月~2003 年 8 月），但初代普锐斯并未使用薄膜电 容。
由于薄膜电容的低损失、高耐电压、波纹电流高兼容性等优异的电气特 性，首先考虑到的用途是马达驱动用逆变器平滑用。2003 年 9 月发售的第二代丰田普锐斯率先使用日本松下的薄膜电容来替代平滑用电容。初次使用的松下 薄膜电容综合了逆变器平滑用途及缓冲用途，额定电压 600V，超 大容量 1180uF。为了实现逆变器的高效率化，不断推进系统电压的高电压化及 逆变器本身的小型化，薄膜电容的小型高耐压要求也不断提高。随着混合动力 车市场的扩大，松下逐渐成为了车载薄膜电容领域的龙头厂商。
混合动力车用薄膜电容主要有两个用途，半导体开关噪声的平滑化，以及 系统电压的平滑化（安定化）。因此，所需要的静电容量较大，额定电压也高；由于通过电流较大，电容发热也大。而且，混合动力车用薄膜电容主要搭载在 发动机箱内，周围温度较高，对电容元件的耐热温度也有巨大的考验。
为了得到较大的静电容量，必须将多个元件用导电板并列连接在一起。然 后将薄膜电容装入树脂外盒，并用环氧树脂密封，使得元件与外部环境形成隔 离。由于蒸镀电极容易湿度劣化，因此和其他电容不同，薄膜电容必须要有树 脂外盒的保护。
薄膜电容对于新能源车的重要性
随着薄膜电容在混合动力车上的使用实绩得到市场的高度认可，薄膜电容 在纯电动车等新能源车市场也得到广泛应用。然而，纯电动车一直以来面临 “续航距离短”、“充电时间长”、“安全性不及燃油车”等等诸多问题，为了改 善这些诉求，各家公司都对纯电动车的核心系统进行持续研发。薄膜电容在新 能源车上的重要性体现在电源系统中的驱动用逆变器的性能提升。
为了解决以上问题，新能源车需要：
1）小型/轻量且高性能的电池系统；
2）能对接各种充电方式、且能配合车辆行驶实现最适配电的电源系统；
3）能 够减轻电池负担的热系统（冷热空调）为代表的高性能车载系统。此外，在任 何时间、任何地方能让使用者安心出行的充电基建的整备都是最主要的发展方 向。
其中，驱动用逆变器的主要功能是将电池的直流电流转换成用于马达的三 相交流电流，然后根据汽车的加速操作来调整电流及电压，同时控制马达。在 汽车减速时，将马达发电所得到的交流电流转换成直流电流给电池充电。因 此，驱动用逆变器是电动车电源系统中最重要的部件之一，电源模组、传感 器、以及薄膜电容是其中最关键的设备。要同时实现高电力化及小型化，就要 提升热设计及耐电压的开发力度。
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