【为何三星折叠屏手机能够引领行业发展？只因为做到了这两点】折叠屏手机作为一个新兴的手机细分市场和智能手机发展方向，其未来充满了广阔的想象空间，炫酷的外观也总能够给消费者带来不一样的视觉冲击。折叠屏手机产品一直深受消费者关注，同时也不可避免的成为了各大手机厂商未来进行竞争的重要领域。但就当下来看，大多数手机厂商对于折叠屏手机还处于观望状态。OPPO推出了一款卷屏折叠手机，但也只能看看而已，小米和苹果还在寻找供应链伙伴且积极布局折叠屏手机专利的道路上，而目前在折叠屏手机领域里真正能够实现量产上市的只有三星和华为。三星和华为在折叠屏手机的发展上，也是走出了截然不同的道路。简单来看，华为最开始主张外折形式的折叠屏手机，在Mate X以及Mate Xs都沿用了这样的设计。不过，让华为感到受伤的是，外折设计的缺陷随着产品上市之后逐步暴露出来，以至于在最新的Mate X2上不得不改用了内折的设计方案，但受制于供应链以及折叠屏手机更苛刻的技术要求，华为Mate X2产能受限，在折叠屏手机市场上甚至一度被炒作为理财产品。而真正推进了折叠屏技术发展，打开了折叠屏手机市场，让消费者能够真正可以体验到折叠屏手机乐趣的是三星。尤其是三星Galaxy Z Fold2以近乎完美的表现，成为折叠屏手机市场的绝对主力机型。据全球显示领域权威资讯机构DisplaySupplyChainConsultants(DSCC) 发布报告显示，三星2020年凭借三星Galaxy Z Fold2的优秀表现，占据了全球可折叠智能手机市场的霸主地位，占全球出货量88% 份额。三星折叠屏之所以能够引领折叠屏手机发展，成为折叠屏手机市场的领导者，主要克服了两大难题，一个是更突破核心硬件的技术壁垒；另一个则是打造出了更出色的系统交互，找到了折叠屏手机的真正价值所在。我们先来看看硬件技术方面，三星折叠屏是如何突破的。对于折叠屏手机来说，屏幕和铰链是要求是非常高的，直接决定了折叠屏手机的生命。我们知道华为Mate X2和三星Galaxy Fold一代一样，都采用了相同的无色透明聚酰亚胺膜（CPI）材料，这个材料防护性不佳，耐刮性和表面硬度不足，易产生刮痕问题十分严重。为了给用户带来更好的体验，三星在Galaxy Z Fold2上使用了技术难度更高的UTG(超薄柔性玻璃)柔性屏幕，这个材料在性能上优于CPI，质感更高端，耐冲击性和耐磨性也更强，透光性更高，能有效延长折叠屏使用寿命。当然，要实现UTG材料的应用，技术难度远远超出我们的想象：在30μm (1μm=1/1000000m) 超薄玻璃上，对其采用强化工艺处理，在超薄玻璃中注入特殊材料，保证了超薄玻璃的柔韧性和耐用性。根据法国技术公司必维国际检验集团（Bureau Veritas）的耐用性测试，三星的UTG屏幕可折叠超过20万次，这是什么概念？统计机构Strategy Analytics的数据显示，安卓手机用户平均每天要解锁65.8次，按照每次解锁开合屏幕2次计算，可累计使用超过4年，而一台手机的生命周期最多也就4年左右，所以完全不用担心手机屏幕的寿命。此外，UTG材质从玻璃的物理特性表现上更接近于传统手机的操作手感，舒适度远高于CPI。正因为各项优异的指标，使得UTG的技术难度更高，成本自然而然也就提高了。截止到目前，也仅有三星一家能够做出。这使得三星Galaxy Z Fold2相比于市面其它塑料折叠屏幕手机，在屏幕生产技术上具有明显的优势。（折叠屏手机屏幕对比：左为华为Mate X2，右为三星Galaxy Z Fold2 5G）折叠屏除了对屏幕材质有着极高的要求之外，对于铰链设计的要求也极高。三星在Galaxy Z Fold2采用了凸轮制动技术的隐形铰链设计，所采用的微型纤维材质能够防止灰尘和颗粒的入侵，加之凸轮制动技术，在折叠的基础上又可以让屏幕悬停在多个角度，有效的保证了长期使用的可靠性和使用价值。反观市面其它折叠产品，外露机械结构肉眼看上去虽然没什么问题，但实际使用起来每个独立“轮”之间都有缝隙和旷量，很容易有灰尘进入，长期使用可靠性成问题，也无法实现任意角度悬停，性能和功能方面都大打折扣。看到这里，我们就自然明白，为什么很多手机厂商更多是观望态度，而不是疯狂跟进，根本原因是实力不允许。折叠屏手机的背后不仅需要技术底蕴，还需要投入足够的成本，或许也只有三星这样的研发型巨头企业才能锻造出稳定、可靠的折叠屏手机核心硬件。然而目前一个客观存在的事实是，依然有不少人在质疑折叠屏手机。质疑的理由也很直接，就是折叠屏手机的意义到底在哪里，尤其是很多用户在体验过华为折叠屏手机之后表示，不少应用不适配，BUG太多，总之问题不少，感觉不是在用手机，更像是一个变形的平板。确实，由于屏幕的可变，甚至多重显示、连续显示、多屏对接，手机所使用的操作系统必须深度定制，还要在磨合中不得提升，BUG太多，用户体验就不可避免。事实上，这样的过程在三星的初代折叠屏手机上也面临过，但是三星很快就做出了提升，并重新思考了折叠屏手机真正意义所在，探索更适合折叠屏手机的使用场景。尤其突破性的改变在三星Galaxy Z Fold 2上得到了体现，其中一项重要升级便是配备了更大尺寸的外侧屏幕，可以让用户在折叠状态下更好地使用手机，甚至减少屏幕开合次数。当手机展开状态时，三星Galaxy Z Fold 2通过深度优化定制的操作系统，能够为用户带来更多高效和沉浸的交互体验。比如多任务处理，支持一键同时打开3个应用，更加丰富的使用场景满足更多操作需求，这是非常实用的。简单举个例子，可以同时打开三个购物APP，同屏货比三家，一目了然，这在普通手机上是无法实现的。此外，折叠屏手机打开后的巨大屏幕，用来玩游戏也再爽不过了，三星Galaxy Z Fold 2正是抓住用户的这一现实需求，在这块折叠上加入了120Hz自适应高刷屏，给用户带来更流畅体验的同时，还很好的平衡了功耗。相较之下，华为最新发布的Mate X2也仅仅支持90Hz刷新率，不仅刷新率不及三星，而且不支持自适应刷新率技术，体验自然没有三星Galaxy Z Fold 2完美。说到这里我们发现，当其他品牌折叠手机还在研究如何突破硬件技术的限制时，三星已经在思考如何让折叠屏手机的实用价值更大化，不论人性化的交互体验，还是通过铰链悬停、高刷屏等技术创造更多的应用场景，都让用户真真切切的感受到折叠屏手机的魅力。三星Galaxy Z Fold2作为三星折叠屏成熟技术的代表，在获得市场认可的同时，也为未来跟进折叠屏手机的其他厂商，提供了参考价值，使之少走一些弯路。这对于行业来说，也算是不小的贡献。当然，对于部分消费者来说，目前用机更多或许考虑的是非折叠旗舰手机机型，毕竟价格要低很多。比如三星最新发布的S21系列旗舰手机，作为安卓手机的机皇，不仅配备了骁龙888顶级处理器，更配备了支持120Hz智适应刷新率的顶级屏幕，售价也仅仅4999元左右，还是非常香的。暂时无法入手三星Galaxy Z Fold 2的大伙儿，三星S21系列或许也是一个不错的选择。
分享·机制砂专业知识30问 #制砂机# #机制砂#
https://t.cn/A6tCDvBO
机制砂专业知识30问
1、干法生产工艺的主要优势是什么?
答:干法生产工艺的主要优点是:
1)生产出来的机制砂水分含量低，一般低于2%，商混和干混砂浆可以直接使用。
2)成品砂中石粉含量可调可控，集中回收能够综合利用，减少粉尘排放。
3)生产过程中极少或不用水，节约水资源，保护环境。
4)易于集中操作控制，实现自动化管理。
5)不受干旱、寒冷季节的影响，能够全年连续生产。
2、为什么湿法生产工艺越来越少使用?
答:主要原因是:
1)消耗大量水，1t砂石料需耗水2~3.5m³。
2)产品砂水含量高，须脱水，干混用须重新烘干。
3)产品砂细度模数偏粗，砂子产量低。
4)产生大量的泥粉污水，污染环境，且石粉不易回收。
5)基建投资及设备种类多，机制砂生产成本高。
6)在干旱少雨地区或结冰季节不能正常生产。
3、半干法制砂工艺有何特点?
答:半干法生产工艺相对湿法生产工艺，最大特点就是用水冲洗掉制砂原料表面的泥和石粉，成品砂部分或全部不再进行水洗，因此用水量相对少多了，成品砂中石粉流失量少了，水份含量较低。但这种砂石生产工艺还需较多的水资源，污水处理装置仍须配备，只不过规格小了许多。其投资费用比湿法少，比干法多，成品砂石粉含量介于二者之间，运行成本也在二者之间。
4、什么是机制砂亚甲蓝(MB)值?
答:用于判定机制砂中粒径小于0.075mm颗粒含量主要是泥土，还是与被加工母岩化学成分相同的石粉的指标。机制砂亚甲蓝值要求MB≤1.4，宜控制在1.0以下为好。
5、为什么要对成品砂进行加湿拌合处理?
答:在机制砂干法生产工艺中，对成品机制砂加湿拌合处理，能够使机制砂石含水率达到饱和面干状态，有利于后续混凝土拌合用水量的控制，同时能够减少运输过程中离析和扬尘。
6、为什么机制砂的细度模数不稳定?
答:在生产过程中入料岩性、含水率和级配容易变化，筛分过程也会出现堵孔、破损等问题，破碎、除尘设备效率、参数也不稳定，容易导致机制砂细度模数不稳定。
7、生产机制砂能否用废混凝土、砖石?
答:废混凝土、砖石及工业废渣经过专门设备经过分拣、清洗、破碎、筛分等工艺过程，生产出机制砂。但当前行业内主要还是用于生产再生粗骨料。
8、机制砂砂石生产工艺的依据是什么?
答:选用干法、湿法、半干法机制砂石生产工艺的依据:
1)首先决定于机制砂石系统所处的地区和水资源情况、原料洁净程度，以及对骨料、机制砂石粉含量、细度模数的具体要求。如果原始条件允许，优先选用干法生产工艺，次之采用半干法生产工艺，最后采用湿法生产工艺。
2)从设备投入、占地面积大小、生产管理难易程度、机制砂石料加工成本考虑，也是优先考虑干法，次之半干法，最后是湿法。
9、如何对机制砂进行取样?
答:机制砂检测取样的一般方法为:
1)在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表面铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
2)从皮带运输机上取样时应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的砂4份，组成一组样品。
3)从火车、汽车、货船上取样时从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
10、机制砂石粉含量主要的检测方法有?
答:机制石粉含量一般有水洗法和干筛法两种试验方法，代表性的是美国ASTMC136或AASHTOT27，适用于干筛，ASTMC117或AASHTOT11，适用于水筛。然而我国一直是在水泥混凝土集料或沥青路面集料，都直接采用干筛方法，0.075mm筛通过量不经水洗确定，所以准确性较差。干筛法主要适用于水泥混凝土用集料，并且还要结合亚甲蓝值的检测结果综合评价。
11、石粉分离的主要工艺方法有?
答:从行业工艺设备发展来说:目前剔除原状砂中多余石粉的方法主要有水洗水力分级法、高频筛机械筛分法和选粉除尘风力分级法。
12、机制砂颗粒级配指标如何调整级配?
答:机制砂颗粒级配可以通过调整进料级配、进料量、破碎机转速、筛网尺寸等方面来实现。
13、哪些因素影响机制砂粒形?
答:影响机制砂粒形的因素有:
1)料源岩石岩性，如发育节理等不利于获得较好粒形。
2)破碎设备类型，冲击式破碎机成形效果较好。
3)筛网类型，比如方孔对粒形控制较好。
14、为什么要“以破代磨，多破少磨”?
答:因为破碎的能源利用率要比粉磨的高，多破少磨有利于节约能源，但也不能完全以破代磨，因为两者的能源利用随着物料粒度变小成反向变化。
15、冲击破“石打石”和“石打铁”有何特点?
答:“石打石”适用于中硬以上磨蚀性大的物料，如玄武岩等。“石打石”工作情况下成品粒型较好，含粉量稍多。“石打铁”适用于中硬以下磨蚀性小的物料，如石灰石等。“石打铁”工作情况下，破碎效率高，周护板磨损费用较高，成品粒型稍差。“石打铁”磨损最严重的应该是铁砧，故其结构设计和铸造工艺也是影响制砂机效率的重要因素。另外，“石打石”适用于整形，“石打铁”适用于制砂。
16、冲击破(制砂机)为何采用双电机?
答:采用双电机主要有2个作用:
1)双电机保证了主轴的均衡受力。
2)保证转速，能量在传送过程中会有流失，双电机保证了大功率，确保转速。
17、两者工作电流偏差较大该如何解决?
答:双驱设备中，一个电机的电流比另一个低的现象称为惰性反应，偏差要求不应大于10%;一般通过调整传动皮带张力并使之相等、检查接线端子清洁度、检查软启动问题等方法解决。
18、为什么叶轮转子要进行静平衡校正?
答:叶轮转子不进行合适的静平衡校正，转子不平衡量较大，运转过程中产生的离心力会导致设备异常振动而失效、转子异常磨损、噪音过大等问题。根据行业标准，冲击式制砂机的叶轮转子平衡等级为G16。
19、制砂机校平衡的基本步骤是?
答:冲击式制砂机叶轮转子更换耐磨件后，叶轮转子校正静平衡的基本步骤是:
1)清理转子及附件上的砂石料、旧磨损件、杂物等，并确认可以继续使用。
2)重新安装耐磨件、将转子安装在平衡工装上。
3)确定不平衡配重量和位置。
4)复查已经平衡的转子平衡性。
20、影响冲击式制砂机效率的因素?
答:
1)原材料的特性。物料硬度、强度低，破碎性好，制砂效率较高。
2)破碎物料含水量的影响。含水量较高时会降低产砂量。
3)给料量的大小。一般来说给料量越大破碎效果越好，但有极值点;
4)叶轮的转速。一般转速越高破碎效率较好。
21、为何冲击式制砂机开始运行时振动较大
答:因为开始运转时，转子内未形成均匀料衬而不平衡所致，所以一般刚开始时须进几方细料，如果开始就进粗大料将会持续振动几个小时，直至转子内形成均匀料衬。
22、目前振动筛用于机制砂石筛分的类型?
答:主要用于砂石生产的筛分设备是:棒条筛、圆筒筛、圆振动筛、直线振动筛、高频筛以及概率筛六个类型，其中棒条筛主要用于除土工序，以圆振动筛、直线振动筛较为常见。
23、哪些因素会造成筛网堵孔?
答:
1)砂石料中含有大量临界分离点的砂石料颗粒。
2)砂石料中含有片状物料较多;由于岩石破碎或砂石料本身的原因，砂石料中片状料较多，筛分中片状物料自身无法顺利过筛。
3)砂石料中含泥量较多。
4)砂石料中含水量较高。
24、筛网容易破损的主要原因是什么?
答:筛网容易破损的主要原因是:
1)筛网质量或材质不合格。
2)筛网张紧力度不够，以致引起筛网颤动，通常沿筛网边缘或包边压条处断裂或损坏。
3)筛子振动幅度过小，导致砂石颗粒在筛网上堆积而快速损坏筛网。
25、细度模数与筛网尺寸存在怎样的关系?
答:目前机制砂细度模数的普遍要求是2.6-3.0，一般推荐使用筛网尺寸为3.0mm或者3.5mm。如果石粉含量较多，可以考虑使用2.8mm的筛网;如到达2.3左右，可以考虑长条形筛网，如1.7X5或者1.9X5这种筛网尺寸。筛网类型一般尽量选用方孔筛网，这样对粒形控制十分有利;圆孔网或长条筛网尽量少用;也要时常监控筛网是否破损而影响细度模数。
26、冲击式制砂机的易损件有哪些?
答:标准易损件有:圆柱滚子轴承、深沟球轴承、推力球轴承、胀紧套、传送带、油封、O型密封圈。非标准易损件有:上轴套、下轴套(进料斗提升部位)，减震橡胶、甩轮护口圈、上∕下流道板、冲击块、分料锥、耐磨板、抛料头、下料衬环、进料管、上∕下击打护板、料斗衬环、分料盘、散料盘(散料锥)、周护板。
27、为何湿法生产中一般选用轮式洗砂机?
答:轮式洗砂机结构简单，故障率远低于螺旋洗砂机，并且在洗选过程中，细颗粒砂与石粉流失较少，产出的机制砂级配较好，细度模数容易控制，质量较为稳定。
28、机制砂表观密度松散堆积密度等要求?
答:机制砂表观密度不小于2500kg/m³;松散堆积密度不小于1400kg/m³;空隙率不大于44%。
29、自然界岩石分为哪几个种类?
答:自然界岩石分为三类，它们分别是:第一类是岩浆岩(火成岩)，由岩浆喷发而形成的、一般质地坚硬、均一;第二类是沉积岩(水成岩)，是经风化、搬运、沉积和成岩等一系列地质作用而形成的，其特点是一般为层状分布结构，同一时期性质相近;第三类是变质岩，是在已有岩石的基础上，经过变质混合作用后形成的，其特点兼具上述岩石及自身特性。
30、哪些岩石可以用于机制砂石生产?
答:机制砂石(碎石)的制砂原料通常用花岗岩、玄武岩、河卵石、鹅卵石、安山岩、流纹岩、辉绿岩、闪长岩、砂岩、石灰岩等品种。其制成的机制砂按岩石种类区分，也存在有强度和用途的差异。
来源：砼行之声、中国砂石骨料网
声明：部分信息来源于网络，文中涉及内容如有侵权或不当之处，请留言联系小编删除或改正。
https://t.cn/A6tCDvBO
机制砂专业知识30问
1、干法生产工艺的主要优势是什么?
答:干法生产工艺的主要优点是:
1)生产出来的机制砂水分含量低，一般低于2%，商混和干混砂浆可以直接使用。
2)成品砂中石粉含量可调可控，集中回收能够综合利用，减少粉尘排放。
3)生产过程中极少或不用水，节约水资源，保护环境。
4)易于集中操作控制，实现自动化管理。
5)不受干旱、寒冷季节的影响，能够全年连续生产。
2、为什么湿法生产工艺越来越少使用?
答:主要原因是:
1)消耗大量水，1t砂石料需耗水2~3.5m³。
2)产品砂水含量高，须脱水，干混用须重新烘干。
3)产品砂细度模数偏粗，砂子产量低。
4)产生大量的泥粉污水，污染环境，且石粉不易回收。
5)基建投资及设备种类多，机制砂生产成本高。
6)在干旱少雨地区或结冰季节不能正常生产。
3、半干法制砂工艺有何特点?
答:半干法生产工艺相对湿法生产工艺，最大特点就是用水冲洗掉制砂原料表面的泥和石粉，成品砂部分或全部不再进行水洗，因此用水量相对少多了，成品砂中石粉流失量少了，水份含量较低。但这种砂石生产工艺还需较多的水资源，污水处理装置仍须配备，只不过规格小了许多。其投资费用比湿法少，比干法多，成品砂石粉含量介于二者之间，运行成本也在二者之间。
4、什么是机制砂亚甲蓝(MB)值?
答:用于判定机制砂中粒径小于0.075mm颗粒含量主要是泥土，还是与被加工母岩化学成分相同的石粉的指标。机制砂亚甲蓝值要求MB≤1.4，宜控制在1.0以下为好。
5、为什么要对成品砂进行加湿拌合处理?
答:在机制砂干法生产工艺中，对成品机制砂加湿拌合处理，能够使机制砂石含水率达到饱和面干状态，有利于后续混凝土拌合用水量的控制，同时能够减少运输过程中离析和扬尘。
6、为什么机制砂的细度模数不稳定?
答:在生产过程中入料岩性、含水率和级配容易变化，筛分过程也会出现堵孔、破损等问题，破碎、除尘设备效率、参数也不稳定，容易导致机制砂细度模数不稳定。
7、生产机制砂能否用废混凝土、砖石?
答:废混凝土、砖石及工业废渣经过专门设备经过分拣、清洗、破碎、筛分等工艺过程，生产出机制砂。但当前行业内主要还是用于生产再生粗骨料。
8、机制砂砂石生产工艺的依据是什么?
答:选用干法、湿法、半干法机制砂石生产工艺的依据:
1)首先决定于机制砂石系统所处的地区和水资源情况、原料洁净程度，以及对骨料、机制砂石粉含量、细度模数的具体要求。如果原始条件允许，优先选用干法生产工艺，次之采用半干法生产工艺，最后采用湿法生产工艺。
2)从设备投入、占地面积大小、生产管理难易程度、机制砂石料加工成本考虑，也是优先考虑干法，次之半干法，最后是湿法。
9、如何对机制砂进行取样?
答:机制砂检测取样的一般方法为:
1)在料堆上取样时，取样部位应均匀分布。取样前先将取样部位表面铲除，然后从不同部位抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
2)从皮带运输机上取样时应用接料器在皮带运输机机尾的出料处定时抽取大致等量的砂4份，组成一组样品。
3)从火车、汽车、货船上取样时从不同部位和深度抽取大致等量的砂8份，组成一组样品。
10、机制砂石粉含量主要的检测方法有?
答:机制石粉含量一般有水洗法和干筛法两种试验方法，代表性的是美国ASTMC136或AASHTOT27，适用于干筛，ASTMC117或AASHTOT11，适用于水筛。然而我国一直是在水泥混凝土集料或沥青路面集料，都直接采用干筛方法，0.075mm筛通过量不经水洗确定，所以准确性较差。干筛法主要适用于水泥混凝土用集料，并且还要结合亚甲蓝值的检测结果综合评价。
11、石粉分离的主要工艺方法有?
答:从行业工艺设备发展来说:目前剔除原状砂中多余石粉的方法主要有水洗水力分级法、高频筛机械筛分法和选粉除尘风力分级法。
12、机制砂颗粒级配指标如何调整级配?
答:机制砂颗粒级配可以通过调整进料级配、进料量、破碎机转速、筛网尺寸等方面来实现。
13、哪些因素影响机制砂粒形?
答:影响机制砂粒形的因素有:
1)料源岩石岩性，如发育节理等不利于获得较好粒形。
2)破碎设备类型，冲击式破碎机成形效果较好。
3)筛网类型，比如方孔对粒形控制较好。
14、为什么要“以破代磨，多破少磨”?
答:因为破碎的能源利用率要比粉磨的高，多破少磨有利于节约能源，但也不能完全以破代磨，因为两者的能源利用随着物料粒度变小成反向变化。
15、冲击破“石打石”和“石打铁”有何特点?
答:“石打石”适用于中硬以上磨蚀性大的物料，如玄武岩等。“石打石”工作情况下成品粒型较好，含粉量稍多。“石打铁”适用于中硬以下磨蚀性小的物料，如石灰石等。“石打铁”工作情况下，破碎效率高，周护板磨损费用较高，成品粒型稍差。“石打铁”磨损最严重的应该是铁砧，故其结构设计和铸造工艺也是影响制砂机效率的重要因素。另外，“石打石”适用于整形，“石打铁”适用于制砂。
16、冲击破(制砂机)为何采用双电机?
答:采用双电机主要有2个作用:
1)双电机保证了主轴的均衡受力。
2)保证转速，能量在传送过程中会有流失，双电机保证了大功率，确保转速。
17、两者工作电流偏差较大该如何解决?
答:双驱设备中，一个电机的电流比另一个低的现象称为惰性反应，偏差要求不应大于10%;一般通过调整传动皮带张力并使之相等、检查接线端子清洁度、检查软启动问题等方法解决。
18、为什么叶轮转子要进行静平衡校正?
答:叶轮转子不进行合适的静平衡校正，转子不平衡量较大，运转过程中产生的离心力会导致设备异常振动而失效、转子异常磨损、噪音过大等问题。根据行业标准，冲击式制砂机的叶轮转子平衡等级为G16。
19、制砂机校平衡的基本步骤是?
答:冲击式制砂机叶轮转子更换耐磨件后，叶轮转子校正静平衡的基本步骤是:
1)清理转子及附件上的砂石料、旧磨损件、杂物等，并确认可以继续使用。
2)重新安装耐磨件、将转子安装在平衡工装上。
3)确定不平衡配重量和位置。
4)复查已经平衡的转子平衡性。
20、影响冲击式制砂机效率的因素?
答:
1)原材料的特性。物料硬度、强度低，破碎性好，制砂效率较高。
2)破碎物料含水量的影响。含水量较高时会降低产砂量。
3)给料量的大小。一般来说给料量越大破碎效果越好，但有极值点;
4)叶轮的转速。一般转速越高破碎效率较好。
21、为何冲击式制砂机开始运行时振动较大
答:因为开始运转时，转子内未形成均匀料衬而不平衡所致，所以一般刚开始时须进几方细料，如果开始就进粗大料将会持续振动几个小时，直至转子内形成均匀料衬。
22、目前振动筛用于机制砂石筛分的类型?
答:主要用于砂石生产的筛分设备是:棒条筛、圆筒筛、圆振动筛、直线振动筛、高频筛以及概率筛六个类型，其中棒条筛主要用于除土工序，以圆振动筛、直线振动筛较为常见。
23、哪些因素会造成筛网堵孔?
答:
1)砂石料中含有大量临界分离点的砂石料颗粒。
2)砂石料中含有片状物料较多;由于岩石破碎或砂石料本身的原因，砂石料中片状料较多，筛分中片状物料自身无法顺利过筛。
3)砂石料中含泥量较多。
4)砂石料中含水量较高。
24、筛网容易破损的主要原因是什么?
答:筛网容易破损的主要原因是:
1)筛网质量或材质不合格。
2)筛网张紧力度不够，以致引起筛网颤动，通常沿筛网边缘或包边压条处断裂或损坏。
3)筛子振动幅度过小，导致砂石颗粒在筛网上堆积而快速损坏筛网。
25、细度模数与筛网尺寸存在怎样的关系?
答:目前机制砂细度模数的普遍要求是2.6-3.0，一般推荐使用筛网尺寸为3.0mm或者3.5mm。如果石粉含量较多，可以考虑使用2.8mm的筛网;如到达2.3左右，可以考虑长条形筛网，如1.7X5或者1.9X5这种筛网尺寸。筛网类型一般尽量选用方孔筛网，这样对粒形控制十分有利;圆孔网或长条筛网尽量少用;也要时常监控筛网是否破损而影响细度模数。
26、冲击式制砂机的易损件有哪些?
答:标准易损件有:圆柱滚子轴承、深沟球轴承、推力球轴承、胀紧套、传送带、油封、O型密封圈。非标准易损件有:上轴套、下轴套(进料斗提升部位)，减震橡胶、甩轮护口圈、上∕下流道板、冲击块、分料锥、耐磨板、抛料头、下料衬环、进料管、上∕下击打护板、料斗衬环、分料盘、散料盘(散料锥)、周护板。
27、为何湿法生产中一般选用轮式洗砂机?
答:轮式洗砂机结构简单，故障率远低于螺旋洗砂机，并且在洗选过程中，细颗粒砂与石粉流失较少，产出的机制砂级配较好，细度模数容易控制，质量较为稳定。
28、机制砂表观密度松散堆积密度等要求?
答:机制砂表观密度不小于2500kg/m³;松散堆积密度不小于1400kg/m³;空隙率不大于44%。
29、自然界岩石分为哪几个种类?
答:自然界岩石分为三类，它们分别是:第一类是岩浆岩(火成岩)，由岩浆喷发而形成的、一般质地坚硬、均一;第二类是沉积岩(水成岩)，是经风化、搬运、沉积和成岩等一系列地质作用而形成的，其特点是一般为层状分布结构，同一时期性质相近;第三类是变质岩，是在已有岩石的基础上，经过变质混合作用后形成的，其特点兼具上述岩石及自身特性。
30、哪些岩石可以用于机制砂石生产?
答:机制砂石(碎石)的制砂原料通常用花岗岩、玄武岩、河卵石、鹅卵石、安山岩、流纹岩、辉绿岩、闪长岩、砂岩、石灰岩等品种。其制成的机制砂按岩石种类区分，也存在有强度和用途的差异。
来源：砼行之声、中国砂石骨料网
声明：部分信息来源于网络，文中涉及内容如有侵权或不当之处，请留言联系小编删除或改正。
德国卡尼克：电线电缆拉丝工艺详解
铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如:使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。
拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。
在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。
一、 线材拉伸的基本原理
1．线材的拉伸
线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下，通过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。
2．拉伸的特点
（1） 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。
（2） 能拉伸大长度和各种直径的线材。
（3） 以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产效率高。
（4） 拉伸能耗较大，变形受一定的限制。
3．拉伸的原理
拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中除了产生极少的粉屑外，体积变化甚微，因此拉伸前、后金属的体积基本相等。
4．影响拉伸的因素
（1） 铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。
（2） 材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。
（3） 变形程度。变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，拉伸力也增加。
（4） 线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。
（5） 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大，拉伸力也越大。
（6） 线模的位置。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。
（7） 外来因素。线材不直，拉线过程中线的抖动，放线阻力，都会增加拉伸力。
二、 拉丝设备
1．拉丝机的分类
按模具数量分：单模拉丝机和多模拉丝机。
按工作特性分：滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。
按鼓轮形状分：塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。
按润滑型式分：喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。
按拉制线径分：巨、大、中、小、细、微拉丝机。（更多详情关注德国卡尼克）
2．多模拉丝机的特点
多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮，而实现拉伸的拉丝机。
（1） 滑动式连续拉丝机
滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度，并以次而产生摩擦力。
它的优点是总的延伸系数高，加工率大，拉伸速度高，产量大，易于实现自动化、机械化。
它的缺点是在拉线过程中，为了克服线材所产生的摩擦力，要消耗很多的功；对鼓轮表面的磨损很大；对配模的要求严格。
A．圆柱形鼓轮拉丝机
这种拉丝机的特点是各个拉丝机鼓轮的直径相等，且呈直线排列，主要拖动形式为一个电动机带动各级鼓轮，它的优点是穿模方便，停车后可以测量各道次的线材直径，以便控制拉伸的过程。它的缺点是机身较长，而且模子的数量一般不多于9个。
B． 卧式塔形鼓轮拉丝机
这种拉丝机应用最为广泛，塔形鼓轮结构，按其塔级多少，可分二级拉丝鼓轮和多级拉丝鼓轮。它的优点是拉丝道次多，设备紧凑，占地面积小。
（2） 无滑动式连续拉丝机
非滑动式拉丝机是线材与鼓轮之间没有相对的滑动，线材拉伸后缠绕在拉丝鼓轮上，因此中间的鼓轮有双重的作用，即起着拉伸鼓轮的作用，又起着储线为下道模子拉丝的放线作用。比较多的是8、10模拉丝机。
它的优点是：鼓轮和线材表面不易磨损；适于抗张力不大，耐磨性差的铝（铝合金）线的拉制；机构简单，容易制造；由于中间鼓轮上有储存，当某个鼓轮停止转动时，其它鼓轮仍可在短时间内照常工作。
它的缺点是：不能高速拉伸，一般不超过12m/s；不适宜细线的拉伸。
三、 拉丝的润滑
1．润滑剂的作用
（1） 润滑作用。在变形的金属和模空之间，保持一层润滑膜，避免模具和线材直接接触和粘结，降低摩擦系数，从而减少能量消耗和加工道次，延长模具的使用寿命。
（2） 冷却作用。使用冷却的润滑液，可以降低线材和模孔的温度，防止线材温度过高而发生氧化变色，提高线速。
（3） 清洗作用。在拉制过程中，不断产生微细的金属粉尘，润滑液不断冲洗模孔，消除金属粉尘在模孔的作用。
2．润滑剂对拉丝的影响因素
（1） 浓度。润滑剂的浓度大，提高了它的润滑作用，金属线材与模孔壁的摩擦系数小，相应的摩擦力也减小，拉伸力随之下降。但是，浓度太大，润滑剂的粘度也随之上升，它的冲洗作用也减小，模孔的金属屑不易带走，造成线材表面质量差。浓度太大，金属屑不会沉淀，悬浮在润滑剂中，反而影响润滑效果。
（2） 温度。润滑液的温度过高，失去了它的冷却作用，使金属线材及模具的温度升高，线材氧化变色、模具寿命减低，也影响油脂润滑膜的强度，润滑效果下降。温度过高，润滑剂粘度上升，不利于拉伸。
（3） 清洁度。润滑剂中混入酸类物质，会造成润滑剂分层，失去润滑效果。润滑剂中含碱量增加，对拉伸后的金属线材产生腐蚀的危害。润滑剂中有固体杂质，影响设备的润滑系统，造成润滑液供应不足，减小了润滑剂起到的作用。
3．对润滑剂的基本要求（更多详情关注德国卡尼克）
（1） 粘附性好，润滑剂能有效地粘附在拉制线材的表面上。
（2） 能承受线材与模具之间的高压，热稳定性好。
（3） 没有腐蚀作用。
（4） 冷却效果好。
（5） 没有刺激的气味。
（6） 拉制后易于除去。
4．拉丝润滑方式
（1） 单个模槽分散润滑
主要用于一次拉丝机或无滑动的积储式多模拉丝机，它对润滑剂的形态无限制。通过模槽内的循环水起到冷却的作用。由于模槽是敞开式的，可以直接观察润滑剂情况，便于调整。但是容易弄脏设备和场地。
（2） 浸入式润滑
采用乳液壮和液体油状的润滑剂，适用于滑动式连续拉丝机。润滑剂盛装在拉丝机的专用槽内，鼓轮、线段、模具都浸入在润滑剂中，结构简单，能保证模具、鼓轮、线材的连续润滑和冷却。
它的缺点是：拉丝过程中产生的金属屑没有沉淀的可能，不断被带进模孔和鼓轮上，影响模具和鼓轮的寿命，也影响线材表面的质量。润滑掖槽需要有冷却装置，防止润滑液温度过高。
（3） 循环式润滑系统
在滑动式连续拉丝机上，保证润滑液有固定的成分和一定的温度，可以单机使用，也可以数台拉丝机集中使用。它的优点是润滑液里的金属屑可以得到充分的沉淀，定期的清理，能保证润滑液的清洁度。它的缺点是要不定期对润滑液进行分析，适时补充润滑剂。
四、 拉丝模具
1．模具的种类和应用
（1） 硬质合金模， 它的优点是：耐磨性好；粘附性小；抛光性好；摩擦系数小；抗腐蚀性高。
（2） 钻石模，由于天然钻石模价格昂贵，非常脆弱，主要用于细微线的拉制。
（3） 聚晶模（人造钻石），与天然钻石一样的高硬度和高耐磨性，主要用于小拉丝机的中间模。
（4） 钢模，修制容易，价格低廉，但硬度和耐磨性比较差，寿命低，主要用于生产量小，拉大截面的型线。
2．模具的结构尺寸（更多详情关注德国卡尼克）
拉丝模具的模孔，有四个部分组成：
（1） 入口润滑区：带有圆弧，便于线材进入工作区。
（2） 工作区：金属拉伸时产生塑性变形，线材截面压缩减小。
（3） 定径区：保证线材尺寸与形状精确和均一，延长模具的使用寿命。
（4） 出口区：出线端，防止停车时出现竹节刮伤和定径区出口处的崩裂。
3．拉丝对模具的要求
（1） 模孔的各个区域应该光滑，不得有裂纹和凹坑的存在。
（2） 模孔的中心线要垂直于模具的端面。
（3） 工作区、定径区在修磨后必须要抛光。
铜材料在外界温度下总是有一个残留的氧化膜，而这一氧化膜是当铜线进入热杆轧制阶段时，在高温的、连续铸造的铜杆上形成的。氧化膜具有一定的危害，因为它们会在拉丝过程中导致很多缺陷，如:使拉丝膜过度磨损、可焊性变差、搪瓷膜和裸导体之间的附着力变弱等。
拉线模是生产线材的重要工具，是实现正常的连续拉伸，保证拉伸制品质量的关键。要使拉线获得高质量的拉伸制品，不仅取决于原材料以及拉线模本身的材质，还取决于模子的孔型设计和使用时的其它配合条件。目前，随着高速拉丝机的广泛应用，拉线模的使用在拉丝过程中具有相当重要的作用。
在实际的铜拉丝生产过程中，使用的拉丝润滑剂有多种，它们的性能相差很大，严重影响线材的质量，因此为了提高线材质量，节约成本，合理选择和正确使用拉丝润滑剂显得格外重要。为达到以上目的，就要求润滑剂油基稳定，乳化性好，具有优良的润滑性、冷却性和清洗性，易于把铜粉末过滤与沉淀，在整个生产过程中始终保持最佳的润滑状态，以便形成一层能承受高压力而不被破坏的薄膜，降低工作区的摩擦力，提高拉丝质量。各种不同的润滑剂具有不同的优缺点，其使用时间要根据不同的特点来决定。铜单线的退火是电线电缆生产过程中的重要工序之一，导线电性能、机械性能及表面质量的好坏很大程度上取决于退火的工艺及生产方式。金属塑性变形的重要特点之一是加工硬化。随着变形程度的增加，变形浪里的所有指标，如屈服极限，强度极限和硬度都增大，而塑性指标如延伸率，断面缩减率都减少，同时还会增大电阻，导热性下降。这会对拉丝产生不良的影响。拉线是利用材料的塑性来实现的一种机械操作。用于这种目的的机械可能是直接的或积累的，这种机械叫做拉丝机或者拉丝台，它包括一系列的固定的拉线模，在每个拉线模之间安置导轮以使导线保持一定的张力，拉丝机把导线拉过拉线模，最终的拉丝操作是由一个拉线模后面所施加的力来完成的，之后把拉过的线材收到线盘上。
一、 线材拉伸的基本原理
1．线材的拉伸
线材的拉伸是指线坯在一定的拉力作用下，通过模孔发生塑性变形，使截面减小、长度增加的一种压力加工方法。
2．拉伸的特点
（1） 拉伸的线材有较精确的尺寸，表面光洁，断面形状可以多样。
（2） 能拉伸大长度和各种直径的线材。
（3） 以冷加工为主，拉伸工艺、模具、设备简单，生产效率高。
（4） 拉伸能耗较大，变形受一定的限制。
3．拉伸的原理
拉伸属于压力加工范围，拉伸过程中除了产生极少的粉屑外，体积变化甚微，因此拉伸前、后金属的体积基本相等。
4．影响拉伸的因素
（1） 铜、铝杆（线）材料。在其他条件相同时，拉铜线比拉铝线的拉伸力大，拉铝线容易断，所以拉铝线时应取较大的安全系数。
（2） 材料的抗拉强度。材料的抗拉强度因素很多，如材料的化学成分，压延工艺等，抗拉强度高则拉伸力大。
（3） 变形程度。变形程度越大，在模孔变形段长度越长，因而增加了模孔对线的正压力，摩擦力也随之增加，拉伸力也增加。
（4） 线材与模孔间的摩擦系数。摩擦系数越大，拉伸力越大。摩擦系数由线材和模具材料光洁度、润滑液的成分和数量决定。
（5） 线模模孔工作区和定径区的尺寸和形状。定径区越大，拉伸力也越大。
（6） 线模的位置。线模安放不正或模座歪斜也会增加拉伸力。也是线径及表面质量不达标。
（7） 外来因素。线材不直，拉线过程中线的抖动，放线阻力，都会增加拉伸力。
二、 拉丝设备
1．拉丝机的分类
按模具数量分：单模拉丝机和多模拉丝机。
按工作特性分：滑动式拉丝机和非滑动式拉丝机。
按鼓轮形状分：塔形鼓轮拉丝机、锥形鼓轮拉丝机及圆柱形鼓轮拉丝机。
按润滑型式分：喷射式拉丝机和浸入式拉丝机。
按拉制线径分：巨、大、中、小、细、微拉丝机。（更多详情关注德国卡尼克）
2．多模拉丝机的特点
多模拉丝机是线材通过几个规格逐渐减小尺寸的模子和其后的拉线鼓轮，而实现拉伸的拉丝机。
（1） 滑动式连续拉丝机
滑动式连续拉丝机是拉丝鼓轮圆周速度大于线材拉伸速度，并以次而产生摩擦力。
它的优点是总的延伸系数高，加工率大，拉伸速度高，产量大，易于实现自动化、机械化。
它的缺点是在拉线过程中，为了克服线材所产生的摩擦力，要消耗很多的功；对鼓轮表面的磨损很大；对配模的要求严格。
A．圆柱形鼓轮拉丝机
这种拉丝机的特点是各个拉丝机鼓轮的直径相等，且呈直线排列，主要拖动形式为一个电动机带动各级鼓轮，它的优点是穿模方便，停车后可以测量各道次的线材直径，以便控制拉伸的过程。它的缺点是机身较长，而且模子的数量一般不多于9个。
B． 卧式塔形鼓轮拉丝机
这种拉丝机应用最为广泛，塔形鼓轮结构，按其塔级多少，可分二级拉丝鼓轮和多级拉丝鼓轮。它的优点是拉丝道次多，设备紧凑，占地面积小。
（2） 无滑动式连续拉丝机
非滑动式拉丝机是线材与鼓轮之间没有相对的滑动，线材拉伸后缠绕在拉丝鼓轮上，因此中间的鼓轮有双重的作用，即起着拉伸鼓轮的作用，又起着储线为下道模子拉丝的放线作用。比较多的是8、10模拉丝机。
它的优点是：鼓轮和线材表面不易磨损；适于抗张力不大，耐磨性差的铝（铝合金）线的拉制；机构简单，容易制造；由于中间鼓轮上有储存，当某个鼓轮停止转动时，其它鼓轮仍可在短时间内照常工作。
它的缺点是：不能高速拉伸，一般不超过12m/s；不适宜细线的拉伸。
三、 拉丝的润滑
1．润滑剂的作用
（1） 润滑作用。在变形的金属和模空之间，保持一层润滑膜，避免模具和线材直接接触和粘结，降低摩擦系数，从而减少能量消耗和加工道次，延长模具的使用寿命。
（2） 冷却作用。使用冷却的润滑液，可以降低线材和模孔的温度，防止线材温度过高而发生氧化变色，提高线速。
（3） 清洗作用。在拉制过程中，不断产生微细的金属粉尘，润滑液不断冲洗模孔，消除金属粉尘在模孔的作用。
2．润滑剂对拉丝的影响因素
（1） 浓度。润滑剂的浓度大，提高了它的润滑作用，金属线材与模孔壁的摩擦系数小，相应的摩擦力也减小，拉伸力随之下降。但是，浓度太大，润滑剂的粘度也随之上升，它的冲洗作用也减小，模孔的金属屑不易带走，造成线材表面质量差。浓度太大，金属屑不会沉淀，悬浮在润滑剂中，反而影响润滑效果。
（2） 温度。润滑液的温度过高，失去了它的冷却作用，使金属线材及模具的温度升高，线材氧化变色、模具寿命减低，也影响油脂润滑膜的强度，润滑效果下降。温度过高，润滑剂粘度上升，不利于拉伸。
（3） 清洁度。润滑剂中混入酸类物质，会造成润滑剂分层，失去润滑效果。润滑剂中含碱量增加，对拉伸后的金属线材产生腐蚀的危害。润滑剂中有固体杂质，影响设备的润滑系统，造成润滑液供应不足，减小了润滑剂起到的作用。
3．对润滑剂的基本要求（更多详情关注德国卡尼克）
（1） 粘附性好，润滑剂能有效地粘附在拉制线材的表面上。
（2） 能承受线材与模具之间的高压，热稳定性好。
（3） 没有腐蚀作用。
（4） 冷却效果好。
（5） 没有刺激的气味。
（6） 拉制后易于除去。
4．拉丝润滑方式
（1） 单个模槽分散润滑
主要用于一次拉丝机或无滑动的积储式多模拉丝机，它对润滑剂的形态无限制。通过模槽内的循环水起到冷却的作用。由于模槽是敞开式的，可以直接观察润滑剂情况，便于调整。但是容易弄脏设备和场地。
（2） 浸入式润滑
采用乳液壮和液体油状的润滑剂，适用于滑动式连续拉丝机。润滑剂盛装在拉丝机的专用槽内，鼓轮、线段、模具都浸入在润滑剂中，结构简单，能保证模具、鼓轮、线材的连续润滑和冷却。
它的缺点是：拉丝过程中产生的金属屑没有沉淀的可能，不断被带进模孔和鼓轮上，影响模具和鼓轮的寿命，也影响线材表面的质量。润滑掖槽需要有冷却装置，防止润滑液温度过高。
（3） 循环式润滑系统
在滑动式连续拉丝机上，保证润滑液有固定的成分和一定的温度，可以单机使用，也可以数台拉丝机集中使用。它的优点是润滑液里的金属屑可以得到充分的沉淀，定期的清理，能保证润滑液的清洁度。它的缺点是要不定期对润滑液进行分析，适时补充润滑剂。
四、 拉丝模具
1．模具的种类和应用
（1） 硬质合金模， 它的优点是：耐磨性好；粘附性小；抛光性好；摩擦系数小；抗腐蚀性高。
（2） 钻石模，由于天然钻石模价格昂贵，非常脆弱，主要用于细微线的拉制。
（3） 聚晶模（人造钻石），与天然钻石一样的高硬度和高耐磨性，主要用于小拉丝机的中间模。
（4） 钢模，修制容易，价格低廉，但硬度和耐磨性比较差，寿命低，主要用于生产量小，拉大截面的型线。
2．模具的结构尺寸（更多详情关注德国卡尼克）
拉丝模具的模孔，有四个部分组成：
（1） 入口润滑区：带有圆弧，便于线材进入工作区。
（2） 工作区：金属拉伸时产生塑性变形，线材截面压缩减小。
（3） 定径区：保证线材尺寸与形状精确和均一，延长模具的使用寿命。
（4） 出口区：出线端，防止停车时出现竹节刮伤和定径区出口处的崩裂。
3．拉丝对模具的要求
（1） 模孔的各个区域应该光滑，不得有裂纹和凹坑的存在。
（2） 模孔的中心线要垂直于模具的端面。
（3） 工作区、定径区在修磨后必须要抛光。
✋热门推荐