这些常见的化工安全隐患，必须重视！（上）

安全隐患是化工生产中最让人担心害怕的因素，也许在无意中，就因为某些未知的因素，给化工人造成不可弥补的伤害。今天给大家介绍一下化工厂常见的300个安全隐患，包括设备，仪表，工艺等各个方面，希望能给大家带来一些帮助。

设备设施
▼ 反应釜、反应器
1、减速机噪声异常；
2、减速机或机架上油污多；
3、减速机塑料风叶热融变形；
4、机封、减速机缺油；
5、垫圈泄漏；
6、防静电接地线损坏、未安装；
7、安全阀未年检、泄漏、未建立台帐；
8、温度计未年检、损坏；
9、压力表超期未年检、损坏或物料堵塞；
10、重点反应釜未采用双套温度、压力显示、记录报警；
11、爆破片到期未更换、泄漏、未建立台帐；
12、爆破片下装阀门未开；
13、 存在爆炸危险反应釜未装爆破片；
14、温度偏高、搅拌中断等存在异常升压或冲料；
15、放料时底阀易堵塞；
16、不锈钢或碳钢釜存在酸性腐蚀；
17、装料量超过规定限度等超负荷运转；
18、搪瓷釜内搪瓷破损仍使用于腐蚀、易燃易爆场所；
19、反应釜内胆于夹套蒸汽进口处冲蚀破损；
20、压力容器超过使用年限、制造质量差，多次修理后仍泄漏；
21、压力容器没有铭牌；
22、缺位号标识或不清；
23、对有爆炸敏感性的反应釜未能有效隔离；
24、重要设备未制订安全检查表；
25、重要设备缺备件或备机。

▼ 贮槽、罐区、槽车
1、液位计模糊或损坏、堵塞；
2、静电接地线松动或未连接；
3、法兰垫片处泄漏；
4、小平台等高位贮槽未能有效固定；
5、安全液封液位未达到要求；
6、常压贮槽带压使用；
7、装料量超过规定限度；
8、非常温贮槽未装温度计；
9、容器出现裂缝，仍在使用；
10、频繁受真空、氮气交变载荷使贮罐破损；
11、低沸点溶剂或液化气贮槽受阳光直射；
12、室外贮罐等存在运输车辆等撞击危险；
13、危险品罐区围堰孔洞未封堵；
14、危化品罐区防护堤封堵不严密，任意开设排雨水孔；
15、通向排水管的截止阀处于常开等不安全状态；
16、危化品罐区的可燃或腐蚀性物料出口管线，其支架未设置吊式压式弹簧补偿措施，或直接采用挠性连接短管；
17、危化品罐区未设禁打手机、禁带火源、限高限速等各种警示牌；
18、危险品罐区无泄漏、送料操作记录及日常巡查；
19、拖拉机随意进入危险品罐区；
20、危险品罐区周边有明火或山林火灾；
21、危险品罐区操作室使用电炉、电茶壶、电热板等违章用电；
22、槽车在装卸地点没有接地装置；
23、没有防止操作人员从罐车上坠落的措施；
24、未装配有效的阻火器和车况不合格（照明灯损坏或刹车失灵）槽车进入罐区；
25、槽车贮罐的安全附件（压力表、温度计、安全阀）无检验日期或失效；
26、槽车罐体未标明压力容器下次检验日期；
27、罐体上无静电拖链、防毒器材或阀门泄漏；
28、卸料前和卸料后接地未静置10分钟以上；
29、槽车卸料时，司机、押运员离开卸料现场，没有现场监护人员；
30、采用敞开式和喷溅式卸料；
31、卸料时使贮罐超标准液位或满料溢出；
32、氯乙烯槽车卸料时，软管或法兰处泄漏；
33、氯乙烯运输送料时，满槽；
34、槽车装量不满时多次在厂内运输和卸料；
35、卸料车辆为熄火及手闸制动或卸料中途启动车辆；
36、在高强闪电、雷击频繁时，从事卸料操作；
37、油罐接地点没有2处；
38、装卸汽油、甲苯时，操作人员未穿戴防静电工作服和防静电的鞋子；
39、液氨等贮槽贮存区域未设置事故围堰和应急喷淋稀释设施；
40、现场未设置应急喷淋和洗眼设施；
41、没有防止物料错装措施如乙酸乙酯装入汽油槽罐；
42、站在汽油桶上电焊；
43、未经清洗，切割汽油桶或焊接贮槽；
44、液氨、氯乙烯贮罐超装；
45、槽车卸料时，堵塞消防通道及侵占通行道路；
46、收料员离开卸料现场；
47、装卸现场使用铁制、塑料等易产生火花的工具；
48、由罐区送入车间的物料贮槽没有操作记录。

▼ 冷凝器、再沸器
1、腐蚀、垫圈老化等引起泄漏；
2、冷凝后物料温度过高；
3、换热介质层被淤泥、微生物堵塞；
4、高温表面没有防护；
5、冷却高温液体（如150℃）时，冷却水进出阀未开，或冷却水量不够；
6、蒸发器等在初次使用时，急速升温；
7、换热器未考虑防震措施，使与其连接管道因震动造成松动泄漏。

▼ 管道及管件
1、管道安装完毕，内部的焊渣、其他异物未清理；
2、视镜玻璃不清洁或损坏；
3、选用视筒材质耐压、耐温性能不妥，视筒安装不当；
4、视筒破裂或长时间带压使用；
5、防静电接地线损坏；
6、管道、法兰或螺栓严重腐蚀、破裂；
7、高温管道未保温；
8、泄爆管制作成弯管；
9、管道物料及流向标识不清；
10、管道色标不清；
11、调试时不同物料串接阀门未盲死；
12、废弃管道未及时清理；
13、管阀安装位置低，易撞头或操作困难；
14、腐蚀性物料管线、法兰等易泄漏处未采取防护措施；
15、存在水、氮气、空气、蒸汽等进入物料管线的可能；
16、高温管道边放置易燃易爆物料的铁桶或塑料桶；
17、管道或管件材料选材不合理，易腐蚀；
18、玻璃管液位计没有防护措施；
19、在可能爆炸的视镜玻璃处，未安装防护金属网；
20、止回阀不能灵活动作或失效；
21、电动阀停电、气动阀停气；
22、使用氢气等压力管道没有定期维护保养或带病运行；
23、使用压力管道时，操作人员未经培训或无证上岗；
24、维护人员没有资质修理、改造压力管道；
25、压力管道焊接质量低劣，有咬边、气孔、夹渣、未焊透等焊接缺陷；
26、压力管道未按照规定设安全附件或安全附件超期未校验；
27、压力管道未建立档案、操作规程；
28、搪玻璃管道受钢管等撞击；
29、生产工艺介质改变后仍使用现有管线阀门未考虑材料适应性；
30、氮气管与空气管串接；
31、盐水管与冷却水管串接。

▼ 输送泵、真空泵
1、泵泄漏；
2、异常噪声；
3、联轴器没有防护罩；
4、泵出口未装压力表或止回阀；
5、长期停用时，未放净泵和管道中液体，造成腐蚀或冻结；
6、容积泵在运行时，将出口阀关闭或未装安全回流阀；
7、泵进口管径小或管路长或拐弯多；
8、离心泵安装高度高于吸入高度；
9、未使用防静电皮带。

▼ 离心机
1、甩滤溶剂，未充氮气或氮气管道堵塞或现场无流量计可显示；
2、精烘包内需用离心机甩滤溶剂时，未装测氧仪及报警装置；
3、快速刹车或用辅助工具（如铁棒等）刹车；
4、离心机未有效接地；
5、防爆区内未使用防静电皮带；
6、离心机运行时，震动异常。
▼ 双锥（双锥回转真空干燥机）
1、无防护栏及安全连锁装置；
2、人员爬入双锥内更换真空袋；
3、传动皮带无防护；
4、轴封泄漏；
5、真空管路堵塞或使用时真空阀未开启。
▼ 气瓶
1、气瓶没有配瓶帽、防震圈；
2、氢气钢瓶夏季运输、存放时，没有遮阳措施，导致曝晒；
3、部分气瓶超过年检期限；
4、乙炔瓶与氧气瓶同时使用时，安全间距未超过五米；
5、用带催化剂手套关氢气瓶阀；
6、敲击碰撞气瓶；
7、气瓶使用后，气压小于0.05Mpa；
8、气瓶组及管路连接、阀门损坏；
9、氢气瓶使用时，未采用防静电装置或已坏；
10、气体钢瓶没有防倒措施；
11、储存场所存在地沟、暗道；
12、贮存场所不通风或通风不畅或有腐蚀性气体进入；
13、缺灭火器材；
14、乙炔气瓶放倒使用；
15、气瓶颜色模糊不清。

电器仪表
1、防爆区内设置非防爆电器或控制柜非防爆；
2、配电室窗户玻璃破损；
3、配电室内杂物较多；
4、配电室内有蒸汽水、物料管、粉尘、腐蚀性物质，致使电柜内的电气设备老，导致短路事故；
5、变压器室外有酸雾腐蚀或溶剂渗入或粉尘多；
6、控制柜或变电柜后有衣服等杂物；
7、配电柜过于陈旧，易产生短路；
8、电缆靠近高温管道；
9、架空电缆周边物料管道、污水管道等泄漏，使腐蚀性物料流入电缆桥架内；
10、埋地电缆受到地下水腐蚀；
11、电缆井、沟内污水严重渗入；
12、电缆桥架严重腐蚀；
13、电缆线保护套管老化断裂；
14、铺设电气线路的电缆或钢管在穿过不同场所之间的墙或楼板处孔洞时，未采用非燃烧性材料严格堵塞；
15、乱拉活动排风，导致电缆接头脱落、漏电；
16、开关按钮对应设备位号标识不清；
17、车间内有零乱不明电缆；
18、应急照明灯未装或已坏；
19、露天电动机无防护罩；
20、操作现场照明度不够；
21、设备与电气不配套（小牛拖大车、老牛拖大车）形成电气设备发热损坏、起火；
22、电气设备、电缆桥架上冲水；
23、防爆视镜灯、照明灯元宝螺丝松动，漏光。

静电
1、在易燃易爆场所，反应釜、管道、贮槽、冷凝器、输送泵、法兰、阀门未接地或接地不不良；
2、在易燃易爆场所，投粉体料斗未接地，充氮气；
3、超过安全流速（v2<0.64/d）输送汽油、甲苯、环己烷等液体；
4、氢气流速总管超过12m/s，支管超过8m/s；
5、将汽油等从高位喷入贮罐底或地面；
6、在未充氮气时，异丙醇铝、镁粉等由敞口漏斗投入含汽油、甲苯等反应釜中；
7、在易燃易爆场所，穿脱衣服、鞋帽及剧烈活动；
8、在易燃易爆场所，用化纤材料的拖布或抹布擦洗设备或地面；
9、向塑料桶中灌装汽油；
10、用汽油等溶剂洗工作服或拖地或钢平台、地面；
11、不锈钢、碳钢贮罐罐壁未用焊接钢筋或扁钢接地，超过50m2未有两处接地；
12、存在散发易燃易爆气体的场所，未采用增湿等消除静电危害的措施；
13、用塑料管吸料或装甲苯或回收甲苯；
14、用压缩空气输送或搅拌汽油；
15、防爆洁净区未使用防静电拖鞋；
16、接地扁钢、屋顶防雷带生锈、腐蚀严重；
17、高出屋面的金属设备未焊接钢筋并入避雷带。

生产现场
1、贮存原料或废料较多；
2、现场“跑、冒、滴、漏”多；
3、保温层损坏；
4、缺有效防护栏；
5、常闭式防火门常开；
6、存有粉尘（镁粉、锌粉等）的操作岗位，未及时清理；
7、金属钠、钠氢存放，没有防雨措施或废桶、废袋随意存放；
8、消防通道堵塞或各种管线及其支架妨碍通行；
9、灭火器缺少或已过期锈蚀或消防带、消防栓不符合消防要求；
10、废料桶有多张标签；
11、强氧化剂（双氧水、高锰酸钾等）堆放在木架上；
12、钢平台晃动幅度过大；
13、钢平台或钢柱腐蚀严重；
14、局部区域溶剂浓度超标；
15、高处阀门手柄、铁棒等易跌落；
16、混凝土楼面震动大；
17、室外钢棚或屋顶杂物多；
18、防毒器材过期或失效；
19、生产现场存放有非生产用具（食品、报纸、小说）；
20、缺乏夏季的防暑降温设施；
21、室外小管径水管冬季未保温；
22、车间内没有紧急淋浴、洗眼等卫生设施或已损坏；
23、车辆未装阻火器进入生产现场；
24、易燃易爆场所没有安装可燃气体报警仪或失灵；
25、反应釜、贮罐、泵等未标注设备位号和名称；
26、大铁门没有固定插销，一旦风大就可能使铁门擦出火花，导致危险；
27、库房门槛偏低，一旦发生意外，危险品将外溢；
28、生产现场地面存放铁板、钢管。

人员、现场操作
1、没有岗位操作记录或操作记录不完整；
2、吸料、灌装、搬运腐蚀性物品未戴防护用品；
3、存在操作人员脱岗、离岗、睡岗等现象；
4、粉体等投料岗位未戴防尘口罩；
5、快速开关阀门；
6、分层釜、槽底阀分层后未关；
7、分层釜、槽分水阀开太大，造成水中夹油排入污水池或排水时间过长忘记关而跑料；
8、高温釜、塔内放入空气；
9、提取催化剂（如钯碳、活性镍等）现场散落较多；
10、用铁棒捅管道、釜内堵塞的物料或使用不防爆器械产生火花；
11、噪声环境未戴防耳器或耳塞；
12、贮槽超压使用；
13、使用汽油、甲苯等易燃易爆溶剂处，釜、槽未采用氮气置换；
14、烟尘弥漫、通风不良或缺氧；
15、带压开启反应釜盖；
16、员工有职业禁忌或过敏症或接触毒物时间过长；
17、紧急阀门或紧急开关不易操作；
18、 在易燃易爆场所，穿带钉子鞋或高跟鞋、凉鞋。

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泡沫产生的原因及消泡作用

泡沫产生的原因
泡沫是常见的现象，搅拌肥皂水可以产生泡沫，打开啤酒瓶即有大量泡沫产生等。一般来说，纯液体不会产生的气泡，当它们相互接触或从液体中溢出时，就立即破裂。一般说来，纯水甚至纯的表面活性剂，由于表面和内部的均匀性，不可能形成弹性膜，所以它们的泡沫总是不稳定的。
泡沫是不溶性气体在外力作用下，进入到低表面张力的液体中，并被液体隔离所造成的。而我们在洗衣服时之所以能产生温度的气泡，是由于肥皂或洗涤剂等表面活性剂起到了稳定泡沫的作用。
在液体泡沫中，液体薄膜——液体和气体的界面——起着重要的作用，仅有一个界面的叫气泡，具有多个界面的气泡的聚集体则叫泡沫。
表面活性剂在气泡形成过程中的作用如何？
如果在液体内部吹一个气泡，有气泡就有了气泡界面，有了活性剂和界面就会发生活性剂在界面的吸附。
当气泡在液体内部时，这种界面吸附层就会就会对气泡与气泡的相撞和合并起阻碍作用；当气泡因浮力作用而升出液体时，由于气泡有内外两个气-液界面，气泡膜上就会形成活性剂的双层吸附层，这种双层吸附层对气泡膜有保护作用。
能够稳定气泡的原因有以下几点：
（1）由于双吸附层的覆盖，气泡膜中的液体不易挥发，并且由于活性剂分子间的吸力，使双吸附层具有一定的强度。
（2）活性剂分子中的极性基在水中水化，使液膜中水的粘度增大，流动性变差，从而保持液膜具有一定的厚度而不易破裂。
（3）活性剂分子中的亲油链之间吸引，会提高吸附层的机械强度。
（4）对于离子型活性剂，其亲水基在水中电离而产生静电斥力，阻碍液膜变薄破裂，从而增加了泡沫的稳定性。
当稳定的气泡积累多了时，就会形成浓集的泡沫，这种泡沫中的气泡已经不是环形，而是互相被挤压成蜂窝状结构，分散相气体呈不规则的多边形，这些多边形的气泡之间均有液膜。常用发泡剂有油酸钠、烷基磺酸钠、烷基硫酸轴、烷基苯磺酸钠等。
对发泡剂分子结构的要求
既能发泡又能稳定泡沫的物质叫发泡剂（泡沫剂），对它的分子结构有一定的要求：
（1）从液膜的保护膜要牢固出发，要求活性剂分子形成双吸附层强度要大，因此要求活性剂烃链要有足够的长度，而且烃链是正构的，以增强分子间吸附力，使吸附层强度增大。当然烃链不能过长，否则亲油性太强，影响在水中的溶解。
（2）从液膜的排液速度要小出发，要求活性剂的亲水基极性要强，即水化要好，以增加束缚水分子的数目，从而提高液体粘度。
泡沫剂不一定都是活性剂，如亲油性的固体粉末（炭黑粉、烟煤粉等）、明胶、蛋白质等都是发泡剂。
石油蒸馏等工业中，即使不用表面活性剂也常常产生大量的泡沫。这些泡沫常常妨碍操作和引起公害，对一些工厂来说，消灭泡沫比制造泡沫更为重要。将不稳定的泡沫长期放置或加热，使液膜强度降低或靠自重使之消灭都有可能的。但对于那些妨碍作用的泡沫，必须迅速消灭或者预先加入消泡剂使之无法生成泡沫。直接消灭生成的泡沫的方法称为抑泡法。因此，研究泡沫的抑制和消除是很有意义的。
泡沫的消除方法
物理方法：改变温度，使液体蒸发或冻结；急剧改变压力；离心分离溶液；超声波振动及过滤等破坏泡沫。
化学方法：加入消泡剂；除了使用消泡剂外，改变pH值，盐析或添加与起泡剂反应的化学试剂等也可以除去泡沫。
消泡剂应是能在泡沫体系之中产生稳定的表面张力不平衡，能破坏发泡体系表面粘度和表面弹性的物质。它应具有低的表面张力和HLB值，不溶于发泡介质之中，但又很容易按一定的粒度大小均匀地分散于泡沫介质之中，产生持续的和均衡的消泡能力。当泡沫介质由于某种原因要起泡时，它首先能阻止泡沫的产生。而在已经生成泡沫的泡沫体系之中，它又能迅速地散步，破坏气泡的弹性膜，使之破裂。为此，消泡剂又可分为抑泡剂和破泡剂两种。
抑泡法
抑泡法是采用抑泡剂防止泡沫产生的方法。目前还没有有效的、普遍通用的抑泡剂，对各种不同情况必须具体分析、因事制宜，采用适宜的抑泡剂才能达到满意的抑泡效果。一般来用表面活性剂作为抑泡剂。具有良好抑制泡效果的表面活性剂应具有如下的性质：它少在产液表面不形成紧密的吸附膜，形成膜的表面弹性不会过高或过低，吸附分子的分子间力小。
消泡法
消泡法就是在泡沫分散体系中加入消泡剂，使泡沫破除的方法。一般具有破泡能力的液体，其表面张力都较低，且易于吸附、铺展于液膜上，使液膜的局部表面张力降低，同时带走液膜下层邻近液体，导致液膜变薄、泡沫破裂，破泡剂在液面上铺展得越快，液膜变得越薄，破泡能力越强。
有效的消泡剂既要能迅速破泡，又要能在相当长的时间内防止泡沫生成。有些消泡剂在加入溶液后，经一段时间便会丧失消泡能力。一般地说，开始加入消泡剂时，液膜上铺展速率大于胶团的增溶速率，表现出良好的消泡效果，经一段时间后，随着消泡剂被增溶，消泡能力减弱。
消泡机理
1、消泡剂使泡沫液膜局部表面张力降低而消泡
因消泡剂微滴的表面张力比泡沫液膜的表面张力低，当消泡剂加入到泡沫体系中，消泡剂微滴与泡沫液滴接触，可使此处液膜的表面张力减低，因此泡沫周围液膜的表面张力几乎没有变化。表面张力降低的部分，被强烈地向四周牵引、延展最后破裂使泡沫消除。
2、消泡剂破坏膜弹性使液膜失去自修复作用而消泡
在泡沫体系中加入表面张力极低的消泡剂和聚氧乙烯聚硅氧烷消泡剂。此消泡剂进入泡沫液膜后，会使此处液膜的表面张力降至极低。当此处的液膜受到外界的扰动或冲击拉长，液膜面积A会增加，使此处的消泡剂浓度降低，引起液膜的表面张力上升，但是由于消泡剂本身的表面张力太低，无法使dY/dA具有较高值，而使膜失去弹性，液膜不会产生有效的弹性收缩力来使膜表面张力和液膜厚度恢复，液膜终因失去自修复作用而被破坏。
3、消泡剂降低液膜粘度使泡沫寿命缩短而消泡
泡沫液膜的表面粘度高会增加液膜的强度，减缓液膜的排液速度，降低液膜的透气性阻止泡内气体扩散等作用，延长了泡沫的寿命而起到稳定泡沫的作用。有生成氢键条件的稳泡剂如：在低温时聚醚型表面活性剂的醚键与水可形成氢键，蛋白质的肽朊键能形成氢而提高液膜的表面粘度。若用不能产生氢键的消泡剂将能产生氢键的稳泡剂从液膜表面取代下来，就会减小液膜表面粘度，使泡沫液膜的排液速度和气体扩散速度加快，减小泡沫的寿命而消泡。
4、固体颗粒消泡作用机理
固体颗粒作为消泡剂的首选条件是固体表面必须是疏水的。
消泡剂性能
消泡剂应具有下述性能：
（1）具有能与泡沫表面接触的亲和能力；
（2）具有能在泡沫上扩散和进入泡沫，并取代泡沫膜壁的性能；
（3）不溶于介质之中；
（4）具有在泡沫介质中分散的适宜颗粒作为消泡核心。
消泡的应用
发酵工业中的应用
（1）发酵工业用消泡
（2）在各种发酵工业中应用
（3）发酵工艺过程中抑泡、消泡技术从发酵工艺的全部过程到产品包装工序都需要采取抑泡或消泡措施，以顺利生产出符合标准的产品。
轻工业中的应用
（1）乳胶工业中的消泡在乳胶生产过程中，进行搅拌、倾倒、流动、过滤时，会在胶料中混大量气体，这些气体在乳胶中形成气泡，若不及时消除，将给进一步的加工操作造成困难，假如这些气泡留于模制品或浸渍制品的表面或内部，往往导致产品不符合标准。在胶料中添加消泡剂能有效地消除气泡，使操作方便，保证了产品的质量。
（2）纺织业、造纸业中的消泡在纺织工业中，从纺纱、织造到印染、后整理等工序中都要使用消泡剂，以提高织物的质量。在造纸工业中，主要是在抄纸工序使用消泡剂，以改进操作和纸张的质量。

固体饮料加工方法及性质研究
一、固体饮料加工方法

冷冻干燥、流化床造粒、喷雾干燥是目前固体饮料生产中3种主要的加工方法。冷冻干燥是一种先进的干燥工艺，可较好地保留物料的营养及风味成分，但投资高，应用受到限制；流化床造粒适合于低果汁或不含果汁物料的干燥；喷雾干燥技术适合于干燥高果汁含量的液态物料，由于物料受热温度低、时间短，能较好地保留物料的营养及风味成分。固体饮料的其它加工方法还有喷雾冷冻干燥、真空干燥等方式。

1、冻干法

冻干法是将物料中的水冻结成固体的冰，在真空条件下，使水直接升华变成水蒸汽逸出，从而把水从物料中脱除。其特点是营养物质及挥发性成分保存完好，但加工成本极高，因而用冻干法生产固体饮料还很少，只有少部分附加值较高的产品如速溶茶粉、咖啡粉中应用。

2、流化床造粒

造粒技术有湿法造粒、干法造粒、快速搅拌制粒技术以及流化床造粒等4种。流化床造粒又称沸腾造粒，是将常规湿法制粒的混合、制粒、干燥等3个步骤在密闭容器内一次完成的新型制粒技术，可大大减少辅料量，制出的颗粒大小均匀，效果好。1959年，美国威斯康星州的Wurster博士首先提出流化床制粒技术，随后该技术迅速发展，并广泛用于制药、食品及化工业。我国于20世纪80年代相继从国外引进流化床制粒设备，近年来流化床在我国已得到普遍应用。

流化床造粒中颗粒的成长一般有3种机理——附聚、涂层和累积造粒。流化床造粒过程中往往是这3种作用共同使颗粒生长。食品工业造粒的目的，主要解决速溶性，并使外观优良，改善流动性，便于包装，从而提高商品价值。目前国内生产的速溶果蔬固体饮料，一般采用调配、造粒、干燥的方法，利用摇摆式颗粒机进行造粒，但直接利用摇摆式颗粒机加工固体饮料的主要缺点是其辅料含量高。

3、喷雾干燥

喷雾干燥是利用雾化器将料液分散为细小的雾滴，并在热干燥介质中迅速蒸发溶剂形成干粉的过程，料液的形式可以是溶液、悬浮液、乳浊液等泵可以输送的液体形式，干燥的产品可以是粉状、颗粒状或经团聚的颗粒。喷雾干燥固体饮料的生产范围很广，除广泛用于生产的奶粉、速溶豆粉和番茄粉以外，还有荔枝粉、藕粉、香蕉粉、草莓粉等也有报道。

经喷雾干燥加工的粉体营养损失小、色泽好，除可以直接冲调外，还可作为配料。但喷雾干燥后的粉体，一般粒度较小、冲调性差，需要造粒后才可以直接冲调。速溶奶粉是最典型的一种通过喷雾干燥后附聚造粒成冷热水迅速溶解的固体饮料，其研究也是最热门的。

二、固体饮料速溶性研究进展

1、固体饮料速溶性的定义

固体饮料加工方法及性质研究
固体饮料冲调过程中要求具有良好的色泽、风味与稳定性，此外其溶解过程快慢也直接决定其品质好坏。广义的速溶性包括2种意思，第一种是能迅速完全溶解于水的固体饮料，如速溶茶、橘子晶、果珍等，能全部溶于水；另一种是指迅速分散后形成均匀分散的悬浮液，如豆奶粉、奶粉等，不单纯是溶质分子均匀分布于溶剂之中，实质是水溶性蛋白、非水溶性蛋白、糖、脂肪等在水中产生复杂的生物物理与生物化学变化，形成既有溶液、又有上述物质络合物或缔合物的悬浊液、乳浊液的反应体系。

2、固体饮料的冲调过程

粉体的冲调过程分为4个步骤：湿润、下沉、分散，最后溶解速溶性好的粉体在毛细管作用力下渗入水中，几秒钟就可以完成溶解的过程，但如果物料表面有疏水基团，粉体很难湿润，一般使用粘结剂如麦芽糊精，和表面活性剂如卵磷脂造粒(如奶粉)来改善速溶性。

3、固体饮料冲调性的理论研究

固体饮料溶解过程实质就是一个传质过程，水由水相主体传递到颗粒表面，进而扩散进入颗粒内部，从颗粒的内外表面处溶解颗粒，被溶解的颗粒进入水相并从颗粒内部扩散至颗粒外表面，再从颗粒的外表面通过扩散或对流传递到水相主体，直至颗粒完全溶解。根据分子传质理论，影响传质速率的因素包括颗粒的内外表面积、颗粒直径、液膜厚度以及颗粒内部至颗粒表面的浓度差、颗粒表面至液膜外水相主体中含有的溶解颗粒浓度之差、扩散系数等。增大颗粒的内外比表面积，减少小颗粒直径及液膜厚度，提高扩散或对流传质系数等均有利于颗粒的溶解。
三、固体饮料粉体性质研究进展

粉体的性质包括粉体粒子的流动性和凝聚性、粒度与粒度分布、粒子形状、表观密度、表面性质、静电荷、水分含量等，它直接影响粉的贮藏，包装和加工，其中粉的流动特性在加工、包装中，例如从储料罐和粮仓间的流动、运输、混合以及压缩和包装中起很大的作用，所以测定粉体的流动性对粉体工程具有重要的意义。工业化加工粉体要求得到可靠一致的流动性，使储料仓和进料仓既不溢出也不产生灰尘。

目前关于果蔬复合粉的研究较少，仍以单粉研究为主，生产中为了弥补某一种果蔬在营养、色泽或风味上的缺陷，往往将几种果蔬混合在一起加工，果蔬固体饮料的加工也不例外。目前果蔬复合粉加工研究以工艺为主，理论研究薄弱。